Как отполировать поликарбонат?
Поликарбонат – это особо прочная пластмасса, используемая для изготовления ветровых стекол на лодках, небольших самолетах и мотоциклах, для защитных рабочих очков, автомобильных фар и многих других ударопрочных изделий. По сопротивляемости ударам лист этого пластика в 80-100 раз превосходит оконное силикатное стекло. Об этом заявляет производитель поликарбоната – завод Полигаль, один из крупнейших в России.
Почему поликарбонат царапается?
При этом монолитный поликарбонат царапины получает намного легче, чем любое стеклянное изделие, потому что пластик – гораздо более мягкий материал. Лобовое стекло из поликарбоната, например, может царапаться от песка, грязи, насекомых и другого мусора на дороге, что делает его мутным. Это постепенно затрудняет просмотр, особенно на солнце. То же самое происходит и с рабочими защитными очками, которые подвергаются постоянным «бомбардировкам» рабочей средой.
Рис. 1. Помутневшая от микроцарапин поликарбонатная фара, нуждающаяся в шлифовке.
Но есть подручные средства и специальные продукты, предназначенные для удаления микроскопических царапин. Они доступны в большинстве магазинов хозтоваров и автозапчастей. Правильная и своевременная очистка и шлифовка вашего поликарбоната обеспечит его полную прозрачность на долгие годы.
Как отполировать монолитный поликарбонат вручную
Отшлифовывать автомобильные фары – это одно, а удалять царапины на поликарбонатных линзах очков – это другое. В разных случаях требуется более или менее тонкая работа по удалению «микротравм».
Перечислим пошагово алгоритм очистки и тонкой шлифовки прозрачного поликарбоната на примере лобового стекла. Этим способом легко шлифуется также акриловое и оргстекло. Данный домашний рецепт можно увидеть чуть ли на каждом форуме лайфхаков от «мастеров-самоделкиных».
Шаг 1
Очистка лобового стекла из поликарбоната. Не используйте чистящие средства для стёкол, которые содержат алкоголь или аммиак. Они вредны для поликарбоната. Самый безопасный очиститель – теплая вода с мягким неабразивным мылом или средством для мытья посуды.
Если на поверхности есть налипшие и высохшие насекомые, их нельзя соскребать, а следует размочить и потом смыть. Лучше всего использовать для размачивания мокрое полотенце, которое нужно повесить на стекло на несколько минут.
Если поликарбонат совсем мутный, то первым этапом после мытья должна стать абразивная шлифовка самой мелкой наждачной бумагой, т.н. «нулёвкой» или Р2000. Шлифование производится строго по мокрой поверхности! Для смачивания используется простая вода.
Шаг 2
После грубой шлифовки нанесите тонкую шлифующую смесь, например, полировочную пасту 3М №75, которая продается в любом автомагазине. С ее помощью стираются микроскопические риски после грубой наждачки.
Только удостоверьтесь, что средство, которое вы используете, является тонким абразивом, химически безопасным для пластика. Из подручных средств на эту роль отлично подходит зубная паста. Для обработки используйте мягкую чистую ткань, лучше шерстяную. При этом рука должна двигаться вкруговую.
Шаг 3
Удалите шлифующий состав теплой водой с мылом. Если он подсох, то попытка стереть его без смачивания поверхности может привести к появлению новых мелких царапин.
Шаг 4
Нанесите полировочный состав без абразивов. Опять же, используйте специальный полироль для поликарбоната, который безопасен для пластика. Выбирайте лучше средство для полировки с воском. Его издавна используют для получения глянцевого блеска паркетных полов и других поверхностей. Это может быть содержащая воск паста для полировки поликарбоната или жидкое средство. Благодаря ему насекомые и вообще грязь прилипают к ветровому стеклу гораздо меньше.
Предупреждение!
Не чистите и не протирайте ветровое стекло бумагой. Она шероховатая и царапает поликарбонат. Протирайте его только мягким тканевым полотенцем из хлопка или микрофибры.
Предметы, которые вам понадобятся:
- Мыло или средство для посуды,
- Вода,
- Салфетки из микрофибры,
- Наждачная бумага,
- Шлифующий состав,
- Полирующий состав (с воском или без него).
Как производится простая шлифовка поликарбонатных защитных очков, хорошо показано в этом видео:
Как убрать грубые царапины с монолитного поликарбоната?
Под видом поликарбоната часто продают более дешевый и мягкий акриловый пластик. Удалить с него царапины оказывается проще, чем с поликарбоната. Настоящий же поликарбонат – чрезвычайно прочный пластик, который используется в местах с сильным ударным воздействием. Следовательно, зашлифовать глубокую царапину на поликарбонате вручную, мягкими абразивными материалами не получится. По крайней мере, незаметно.
В случае глубоких царапин (за которые цепляется ноготь) действовать нужно более радикально, обращаться к профессионалам или использовать один из трех методов самостоятельной обработки:
- Полировать поликарбонат с помощью электроинструмента.
- Расплавление пластика газовой горелкой.
- Заделка царапины прозрачным реставрирующим составом (эпоксидной смолой, акриловым лаком и др.).
- Расплавление туманом химического растворителя.
Термическая обработка
Поликарбонат из прозрачных пластиков хуже всех шлифуется механическим путем. Самый легкий способ отполировать поликарбонат – использование газовой горелки. Материал начинает плавиться при температуре 155 градусов Цельсия. Но для такой работы требуется опыт и мастерство.
Химические растворители
Также поликарбонат легко полируется парами растворителя. Этот способ является лучшим выбором в большинстве ответственных случаев. Но паровая полировка поликарбоната – это профессиональный метод, при котором для тонкого сглаживания поверхности используются пары пластикового растворителя.
Механизированная шлифовка
Массированная полировка поликарбоната монолитного с помощью электроинструмента в основном используется на внешних поверхностях крупных поликарбонатных изделий. Используется вращающийся войлочный или хлопковый полировальный диск. Оказывая механическое воздействие, сам диск оставляет микроскопические царапины, поэтому подобная шлифовка оставляет поверхность не настолько гладкую, как полировка парами растворителя. А вот профессиональная машинная шлифовка пластика в сочетании с последующей паровой полировкой, позволяет получать практически безупречные покрытия.
Рис.2. Поликарбонат до и после полировки
Поликарбонатный пластик – это красивый материал, полированная поверхность которого буквально сверкает на свету, когда она целая и без царапин. И теперь вы знаете, как убрать царапины на поликарбонате самостоятельно или с помощью специалистов, спасти прозрачный материал от помутнения из-за износа, и как сохранить его первозданную сверкающую красоту.
Похожие статьи- Качели из поликарбоната
Большая популярность качелей с крышей из поликарбоната связана с удобством и эстетичным видом этого элемента садового ландшафта.…
- Гастроемкость из поликарбоната
Поликарбонатный материал широко используется во многих областях: строительстве, рекламе, дизайне, пищевой промышленности. Именно в последней…
- Стоимость поликарбоната
Готовый поликарбонат используется для покрытия крыш, теплиц, веранд, навесов, качелей, раздвижных окон и др. Популярность…
- Раскрой поликарбоната
Поликарбонатный лист — универсальный полимерный материал, применяемый для обустройства кровли, монтажа теплиц, козырьков и навесов.…
- Навесы из поликарбоната
Все больше владельцев коттеджей и загородных домов при обустройстве территории выбирают современные качественные материалы. Например, для возведения беседок…
- Окна из поликарбоната
На даче для остекления беседок, мансард, веранд используют стеклопакет из поликарбоната. Решение в его пользу дачники…
Полировка поликарбоната
(044) 222-999-7, (044) 362-42-82, (044) 362-88-33 — отдел розничных и оптовых продаж поликарбоната
Методы полировки поликарбоната пищевой содой и шлифовальной машинкой
При всех своих многочисленных преимуществах сотовый поликарбонат обладает одним существенным недостатком – этот термопласт подвержен абразивным воздействиям, то есть, говоря более простым языком, его легко поцарапать. Царапины на листе ухудшают как функциональные качества продукта, так и эстетичность его внешнего вида.
Самое лучшее, что вы можете сделать, чтобы избежать этого – это соблюдать условия эксплуатации материала и не допускать появления на поверхности материала трещин и других повреждений. Однако если ущерб уже был нанесён, помочь может полировка поликарбоната. Существует несколько основных методов полировки этого полимера. В первой части данной статьи мы опишем первые два.
Полировка поликарбоната пищевой содой
Это самый доступный и самый простой способ, однако он не подходит для удаления сложных и глубоких повреждений. Пищевая сода годится для регулярной лёгкой полировки поверхности и удаления мелких царапин, например, царапин на поверхностях дисплеев мобильных телефонов и других электронных устройств. Изготавливается такой “полироль” тоже крайне просто – вам просто необходимо добавить в сухую пищевую соду небольшое количество воды и размешивать получившуюся массу до равномерной консистенции, получая в итоге подобие пасты. В состав можно добавить порошок глины для лучшего загустения.
Как использовать: нанесите получившуюся пасту на мягкую губку и аккуратными круговыми движениями натирайте поликарбонатную поверхность. По завершении этой процедуры промойте поверхность водой с раствором уксуса (примерно 50 грамм уксуса на литр воды), чтобы удалить остатки соды.
Полировка поликарбоната шлифовальной машинкой
Для этого способа вам надо иметь, собственно, работающую шлифовальную машинку под рукой. Способ работы ничем не отличается от полировки любой другой гладкой поверхности. Помните, что шлифование является абразивным воздействием. Пользуясь этим способом полировки, вы, по сути, просто стираете верхний слой поликарбонатного листа вместе с царапинами. Поэтому такой способ категорически не годится, если на листе поликарбоната были установлены какие-либо защитные покрытия. Например, повредив шлифованием антиультрафиолетовое покрытие, вы испортите весь материал.
Материал для шлифовального круга должен подходить для работы с прозрачными поверхностями. Стекло по многим показателям похоже на поликарбонат, поэтому можете использовать шлифовальный круг для стекла. Главное – он не должен обладать высоким абразивным воздействием. Трение от вращения шлифовального круга может создать достаточно тепла для того, чтобы поликарбонат начал растапливаться и деформироваться, поэтому используйте инструмент на небольшой мощности. Также ни в коем случае не давите инструментом на материал. Шлифовальный круг должен слегка касаться полируемой поверхности.
В начале работы используйте шлифовальный круг с показателем зернистости в 400P по стандарту ISO 6344. Если царапины не удаляются, используйте круг большей зернистости, но не более 1000Р. Удалив повреждённый слой, поверхность следует повторно обработать специальной полировальной шлифовальной машинкой. Это нужно для того, чтобы удалить микрочастицы отшлифованного материала.
Будьте осторожны, проводя полировку поликарбоната данным способом. Проводить шлифовку нужно постепенно, слой за слоем, сохраняя при этом ровную поверхность. Если сомневаетесь, проводите шлифовку медленнее и с минимальным нажимом. Не используйте этот метод, если вы не имеете достаточного опыта работы со шлифовочным аппаратом.
назад на главную
Для чего нужна процедура полировки поверхности поликарбоната
Хороша прозрачность сотового и монолитного поликарбоната является их основным преимуществом и составляет до 95%. Это важно для замены такими материалами тяжеловесного и достаточно хрупкого стекла, но при эксплуатации материала может возникнуть необходимость его полировки и специальной обработки:
- потеря свойств прозрачности, матовая поверхность со множеством микроскопических царапин перестает нормально пропускать свет и поликарбонат превращается в непрозрачный пластик;
- появление незначительной потертости приводит к тому, что на поверхности происходит формирование глубоких царапин за счет попадания в них грязи и пыли;
- образование сильных сколов, механическое и физическое воздействие может стать причиной появления на поверхности сколов, преломляющих свет.
Избавиться от незначительных повреждений поверхности поликарбоната можно своими силами используя специальные средства и защитные покрытия. Процедура, описывающая как полировать поликарбонат проходит в несколько этапов и носит профилактический, ремонтный и защитный характер, при этом ее можно осуществить без привлечения специалистов.
Процесс шлифования: поэтапная процедура обработки полимера
С течением времени на поверхности полимерных элементов, используемых для остекления или укрытия конструкций могут появляться потертости и царапины. Избавиться от них помоет процедура полировки, проходящая в несколько этапов, и начинать необходимо с предварительной подготовки к работе:
- шлифовка поверхности. Проводится с применением шкурки №800 и для смягчения воздействия на поверхность необходимо использовать чистую, отстоянную воду;
- чистка поверхности шкуркой. Ошкуривание проводится равномерно с одинаковым нажимом, важно не допустить появления рытвин и более глубоких царапин на поверхности;
- придание поверхности прозрачности. Доведенная до матовости поверхность нуждается в полировании, для этого используется шкурка №200 сглаживающая неровности;
- очистка поверхности от пыли. Пыль, образовавшуюся в процессе ошкуривания и полировки следует смахивать мягкой тряпкой или использовать ручной, компактный пылесос;
- полировка специальной пастой. Заполнить незначительные царапины и защитить их от дальнейшего расширения поможет полировочная паста для полировки оргстекла;
- нанесение защитного состава. Защитные средства могут быть на полимерной или восковой основе, их расход будет минимальным но поможет уберечь поверхность от механического воздействия.
При отсутствии опыта работы с полимерными материалами лучше всего проводить все процедуры вручную и потренироваться на отдельных элементах. Так получиться получить необходимый опыт и не испортить изделие, доведя его поверхность до идеально гадкого состояния и защитив от будущих повреждений.
Методы полировки поликарбоната паром, лазерная и машинная полировкаДля полировки краёв и граней поликарбонатного листа можно использовать акриловый цемент или МАПП-газ. МАПП (Метилацетилен-пропадиеновый пропан) – это сжиженный газ, используемый как топливо для газовой горелки. Он даёт достаточно тепла для того, чтобы плавить поликарбонат, плюс горелка имеет локальный радиус теплового воздействия, то есть она не заденет лишние части листа. Под таким воздействием грань листа начинает размягчаться, что даёт возможность разгладить её. Тепловое воздействие должно быть кратковременным, поликарбонат нужно обрабатывать постепенно, чтобы не допустить «таяния» материала. Акриловый цемент даст похожий результат, но воздействие будет не тепловым, а химическим. Цемент нужно равномерно растирать по всей площади грани, добиваясь размягчения материала, пока его верхний слой не станет гладким. Этот способ не рекомендуется использовать для полирования самой поверхности листа. Полировка поликарбоната паромПолировка поликарбоната с помощью потока пара, направленного под высоким давлением на поверхность материала, является самым «щадящим» методом полировки, поскольку он не оставляет царапин и деформаций на материале. Его можно использовать для полировки как внешних, так и внутренних поверхностей. Паровая полировка используется, например, в процессе мойки автомобилей. Естественно, для этого необходимо специальное оборудование. В паре обычно содержится сольвент, который воздействует на верхний слой материала, как бы «сдувая» повреждения на листе. По сути, напор газа растворяет верхний слой. В целом можно сказать, что поликарбонат достаточно хорошо реагирует на этот метод полировки, однако после неё все же рекомендуется провести дополнительную обработку или хотя бы дать материалу отдохнуть. Паровая полировка достаточно хорошо увеличивает светопрозрачные качества поликарбоната и улучшает внешний вид материала. Лазерная полировка поликарбонатаОбработка лазером позволяет удалять как внешние дефекты, так и те, которые находятся внутри материала. Лазерное излучение расплавляет материал на конкретном участке, позволяя проводить точечное (сфокусированное) воздействие. Такой метод используется для обработки мелких деталей, для полировки большой площади поверхности он не подходит. Машинная полировка поликарбонатаЭтот метод самый технически сложный, но и самый эффективный – он позволяет обработать большой объём материала за сравнительно небольшое время, идеально полируя поверхность. Для этого, как и в лазерной и паровой обработке, используется специальное оборудование – достаточно громоздкий стационарный полировальный станок. Используя любой из вышеперечисленных методов полировки, важно помнить, что поликарбонат, при общей прочности и устойчивости к различным воздействиям, плохо переносит воздействия абразивного характера, поэтому к процессу полировки этого материала нужно подходить со всей серьезностью. Если у вас нет опыта работы с полирующими средствами, лучше доверить процесс профессионалам – для того, чтобы полировка прошла удачно, и вы получили улучшенный, а не поврежденный материал, требуются как соответствующие навыки, так и практический опыт. Перед тем, как начать сам процесс, также лучше проконсультироваться со специалистом. назад на главную |
ОБРАБОТКА
Для обработки монолитного поликарбоната применяются стандартные метод и оборудование для работ по дереву и металлу. Но для получения качественного результата чледует строго соблюдать рекомендации по настройке оборудования.
Обе поверхности листа монолитного поликарбоната защищены полиэтиленовой пленкой, которая должна сохранятся в течении всей обработки и удаляться сразу после монтажа готового изделия. Но при проведении «горячих» работ ее необходимо предварительно удалить. Если пленка термоустойчивая, то работы при высоких температурах проводятся в пленочной защите.
Чтобы избежать вибрации и сдвига материала во время порезки, фрезеровании и сверлении, его необходимо зафиксировать на слесарном столе при помощи струбцин. При этом между зажимом и самим материалом необходимо использовать специальные прокладки (войлочные, полимерные, замшевые), которые предохранят материал от повреждений.
Для того, чтобы избежать травм при работе с листами монлитного поликарбоната, рекомендуется пользоваться рукавицами и защитными очками.
Резание
Если толщина листов монолитного поликарбоната не превышает 3 мм, то их можно резать ножницами или гильотной. Для гильотины угол резания до 40°С и зазор — 0,01-0,02мм. Во всех остальных случаях используется стандартное раскроечное оборудование: лнточные, циркулярные пилы, лобзик, ножовка, фрезер. Наиболее качественный результат получается при работе с карбидными остро заточенными лезвиями.
Рекомендации по настройке оборудования:
| Характеристика | Фрезерование | Сверление | Ленточная пила | Циркулярная пила |
| Угол задней кромки | 20°-25° | 15° | 20°-30° | 20°-30° |
| Передний угол резания | 0°-5° | 0°-5° | 0°-5° | 10°-15° |
| Скорость резания | 100-500 м/мин | 350-1750 об/мин | 600-1000 м/мин | 1800-1300 м/мин |
| Скорость подачи | 1,5 м/мин | 0,035-0,075 мм/об | 20-25 м/мин | 15-25 м/мин |
| Расстояние между зубьями | — | 3-12 мм | 1,5-3 мм | 8-12 мм |
При резании листов монолитного поликарбоната следует придерживаться следующего правила: чем тоньше лист, тем меньше расстояние между зубьями режущей поверхности.
| Толщина листов МПК, мм | Расстояние между зубьями, мм |
| Меньше 3мм | 1-3 мм |
| 4-8 мм | 3-8 мм |
| Свыше 8 мм | 8-12 мм |
При раскрое листов монолитного поликарбоната необходимо следить за постоянным удалением стружки, которая может поцарапать поверхность листа. Не рекомендуется использовать высокоскоростные инструменты для резки стали, не смотря на то что монолитный поликарбонат обладает довольно высокой температурой плавления, края могут получиться оплавленными.
Фрезерование
Используя фрезер, с монолитным поликарбонатом можно совершать разные операции:
— вырезать криволиненые формы
— создать закругления на предварительно вырезанном изделии
— снять кромку с формованных изделий
— произвезти гравировку.
Для этого используются стандартные фрезы для металла с острым углом резания и большим задним углом резца. Оборудование — ручно электрический фрезер и координатно-фрезерный станок. Фреза - одноперьевая из быстрорежущей стали. При фрезеровании монолитного поликарбоната конечный результат зависит от остроты инструмента и удаления образовывающихся опилок, которые могут привести к образованию царапин на изделии.
Ручной электрический фрезер (Makita, Bosh, Metabo и др.) дают возможность резки (вырезания) материала зафиксированного на рабочем столе. Для простой порезки листа монолитного поликарбоната используется направляющая шина. А чтобы вырезать деталь по заданному контуру, достаточно сделать ее заготовку из фанеры и, наложив ёё на монолитный поликарбонат, «обвести» фрезером. На фрезу надевается ролик, который обеспечивает постоянный контакт с заготовкой без ее деформации. Для выбора настройки фрезера обращайтесь в инструкцию, прилагающуюся к оборудованию.
Координатно-фрезерные станки позволяют добиться максимально качственного результата обработки по сравнению с другим оборудованием. Маршрут прохождения фрезу задается программным управлением, таким образом, человеческий фактор и связанные с ним ошибки полностью исключены. Как правило, КФС оснащены и системой удаления пыли и крупных мусорных частиц, образующихся в процессе работы фрезы и ее автоматическим охлаждением.
Для выбора настройки фрезера обращайтесь в инструкцию, прилагающуюся к оборудованию.
Формование монолитного поликарбоната
Формовать монолитный поликарбонат можно двумя способами: холодным и горячим (термоформирование).
Холодное формование
Производится на металлических вальцах, вдоль направления экструзии (длина листа). максимальный угол холодного формования зависит от толщина материала, и приблизительно может расчитываться исходя из соотношения угол изгиба = 150 толщин материала.
Предупреждение:
1. В случае холодного формования лист получает значительные внутренние напряжения, которые можно снизить последующим отжигом изделия.
2. После холодного изгибания происходит релаксация пластика. поэтому необходимо закладывать дополнительно 20°-25° изгиба, чтобы в окончательном состоянии достичь нужного результата.
Возможности применения холодного изгиба ограничены многими факторами: опытом специалиста, исходным качеством пластика, внутренними напряжениями, которые могут остаться после производства материала. Поэтому применять его необходимо с большой осторожностью.
Термоформование
Формование в горячем состоянии можно производить разными методами:
— поместив нагретый пластик на выпуклую (позитивное формование) или вогнутую (негативное) форму, где он под собственным весом примет вид изделия;
— свободным втягиванием в вакуумплотноц камере;
— свободным выдуванием сжатым воздухом (с формами и без).
При работе с монолитным поликарбонатом способом негативного формования, особенно толстыми листами, свободное обволакивание матриц может быть недостаточным. Это объясняется высокой вязкостью материала в пластичном состоянии. Поэтому для заполнения углов и глубоких участков матрицы может потребоваться дополнительное давление.
Монолитный поликарбонат — абсорбирующий материал. Поэтому, перед началом термоформования, если выбранный способ формования материала требует температуру свыше 160°С, листы неоходимо просушить. В противном случае внешний вид готового изделия будет испорчен пузырьками.
Сушка
Рекомндации по проведению сушки листов монолитного поликарбоната:
1. Процесс сушки монолитного поликарбоната происходит в циркулярной печи при температуре 120-125°С.
2. Перед помещением материала в печь с него нужно снять защитную пленку. Иначе она спечется и испортит внешний вид листов.
3. При одновременной сушке нескольких листов, расстояние между ними должно составлять не менее 30 мм для циркуляции воздуха.
4. Просушивание листов необходимо производить не ранее 10 часов до начала термоформования. По проишествии более длительного времени материал снова может вобрать влагу и операцию придется повторять.
5. Листы монолитного поликарбоната можно оставить в выключенной печи до начала теплоформования. Это сократит время достижения листом температуры пластичности.
Чем толще лист, тем длительнее сушка.
| Толщина, мм | Время сушки при 125 °С (в часах) |
| 1 | 1,5 |
| 2 | 4 |
| 3 | 7 |
| 4 | 12 |
| 5 | 18 |
| 6 | 26 |
| 8 | 45 |
Нагревание до температуры пластичности
Результат термоформования зависит от качественного нагрева материала в печи.
Необходимо тщательно контролировать, чтобы температура листа была одинаковой во всей плоскости, а это напрямую зависит от равномерной циркуляции теплого воздуха в камере. Межденно повышая температуру в камере, необходимо перейти рубеж «точки стеклования» (150°С) и довести лист до пластичного состояния.
Производство изделий методом термоформования начинается при температурах выше 150°С, глубокая вытяжка материала для негативного и позитивного формования начинается при температурах 180-190°С
Формование при температурах ниже 150°С может привести к нежелательным внутренним напряжениям, снижающим ударную прочность и химическую стойкость изделия. Эти напряжения видны только с использованием поляризованного света. Частично их можно снизить отжигом.
При подготовке заготовок для термоформуемых изделий необходимо учитывать, что при первом нагревании до точки стеклования материал дает усадку максимум 6% для листа толщиной до 3 мм и 3% для листов толще 3 мм Кроме того, с заготовок (или всего листа) ледует удалить защитную пленку, т.к. при воздействии высоких температур она спечется с листом.
Форму, на которой будет происходить необходимое искривление плоскости листа, необходимо предварительно разогреть до температуры 80-110°С. При холодном формовании — до 130°С.
Свободное формование
Самый простой способ формования. Заключается в свбодном обволакивании формы разогретым листом. Лист укладывают поверх формы и помещаютв разогретую до 150°С печь. после полного обволакивания, вынимают из печи (вместе с формой) и оставлят до остывания. Качество результата зависит от отсутствия зон локальных перепадов температур. Также, если лист не подвергался сушке, необходимо учитывать размер усадки пластика, потому что лист не фиксируется рамой. Свободное формование применяется для производства несложных изделий.
При свободном формовании не обязательно проводить предварительную сушку материала, так как этот ппроцесс происходит при более низких температурах (150-155°С). Более низкая температура позволяет сохранить твердость и оптические характеристики поверхности.
Формование под давлением
Разогретый лист укладывается на матрицу и свободно обволакивает ее. После этого, если заполнение матрицы недостаточно плотное, применяется давление (дополнительный прижим пластичного материала) к форме. Этот вид формования применяется для производства изделий несложной формы — как правило, это различные куполообразные конструкции с незначительной вытяжкой заготовок. Необходимо очень быстро выполнять все операции, так как монолитный поликарбонат очень быстро остывает.
Формы (матрицы) изготавливаются из стали или алюминия. Изделия, которые требуют хороших оптических свойств (защитные стекла на транспорте, полицейские щиты, защитные маски) изготавливаются на матрицах из отполированнй стали/алюминия, а также стекла/керамики, покрытых глазурью.
Кроме давления воздухом или усилия рукой (защищенной перчаткой или каким-нибудь мягким материалом), к этой технологии термоформования относятся формование с пуансоном, формование при помощи матрицы и пуансона.
Вакуум-формование
Этот вид формования проще, чем механическое воздействие на разогретый лист и дает более качественный результат. Необходимо помнить, что вакуум-формование всегда нуждается в предварительной сушке материала, так как использует температуры, превышающие 160-165°С. Также, необходимо контролировать равномерность толщины отформованного изделия, потому что разные отрезки листа растягиваются неравномерно.
Вакуум-оборудование оснащено рамой, в которую фиксируется лист. Это минимизирует усадку листа во время термической обработки, что особенно важно для тонких листов монолитного поликарбоната (до 3 мм), у которых она может составлять 6%. Также, в зависимости от вида используемых матриц (позитиыных/негативных), необходимо помнить, куда направлена сторона с UV-защитой.
Для производства высококачественных изделий необходимо следить, чтобы поверхность форм/матриц была идеально ровной и поддерживала максимально возможную температуру. Чем выше температура матрицы, тем лучше поверхность изделия. Поэтому для вакуум-формования рекомендуются только отполированные стальные и алиминиевые матрицы.
При вакуум-формовании лист устанавливается в раму и разогревается до температуры пластичности. Далее, он кладется на негативную форму (т.е. углубление) или на позитивную (выпуклость). Воздух, который остается между формой и материалом, удаляется при помощи вакуума и заготовка полностью обволакивает матрицу. Отсасывание воздуха происходит через множественные отверстия в матрице, диаметр которых на прилегающей к поликарбонату поверхности не превышает 0,6-0,7 мм. С внешней стороны они могут бть больше, это ускорит откачку воздуха их формы.
При вакуум-формовании используются как позитивные, так и негативные матрицы. Однако, технологически работать удобнее и проще со вторыми, и, кроме того, они менее подвержены повреждениям и износу, хотя и дороже в производстве.
Использование позитивных матриц называется драпировочным формованием. Позитивная матрица применяется для более глубокого вытягивания соотношение глубины к диаметру(4:1) и отличается более толстым основанием и тонкими стенками у конечного изделия. Цикл производства деталей с использованием позитивных форм более длителен и технологически сложнее. Лист поддерживается над самой высокой точкой матрицы. По мере размягчения, лист обволакивает матрицу, и на самом последнем этапе, когда достигнет температуры 160 °С и выше — тесно прижимается к ее краям. Далее, вакуумом через отверстия в матрице удаляются остатки воздуха.
Применение негативной матрицы отличается более тонким основанием и толстыми стенками конечного изделия. Этот метод называется ещё прямым вакуумным формованием. Утончение основания (верхних краев заготовки) происходит при использовании глубоких форм. При постепенном опускании горячего листа к центру матрицы, происходит его растяжение. Более всего лист оказывается растянут по краям и, следовательно, это самая тонкая часть изделия. Негативное формованиепозволяет достичь мелких деталей на внешней поверхности детали.
Изгиб по линии нагрева
Самый простой способ формования. Заключается в свободном обволакивании формы разогретым листом. Лист укладывают поверх формы и помещают в разогретую до 150°С печь. После полного обволакивания, вынимают из печи (вместе с фольгой) и оставляют до остывания. Качество результата зависит от отсутствия зон локальных перепадов температур. Также, если лист не подвергался сушке, необходимо учитывать размер усадки пластика, потому что лист не фиксируется рамой. Свободное формование применяется для производства несложных изделий.
При свободном формовании не обязательно проводить предварительную сушку материала, так как этот процесс происходит при более низких температурах (150-155°С). Более низкая температура позволяет сохранить твердость и оптические характеристики поверхности.
Соединение элементов из монолитного поликарбоната
Склеивание
Изделия из монолитного поликарбоната эксплуатируются в различных условиях — это могут быть предметы интерьера (сувениры, подставки, различные перегородки), уличные конструкции (витрины, защитное остекление, уличная мебель, детали транспорта, кровельные системы, фонари), элементы индивидуальной защиты (щиты маски, шлемы). Для каждого отдельного случая нужно рассматривать свои средства склеивания.
Изделия из монолитного поликарбоната, которые будут испытывать атмосферные воздействия и повышенную нагрузку, склеиваются при помощи силиконовых клеев и эпоксидных смол. Они обеспечивают прочное сцепление с другими пластиками, металлами, стеклом.
Для сувенирных изделий, которые выполняют декоративную функцию, можно пользоваться пистолетами с клеями горячего отверждения на полиамидной основе, этилвинилацетатными составами.
В любом случае, перед склеиванием заготовки должны быть очищены от мусора, пыли, электростатики. Также, предварительно обезжирьте контактные поверхности. Это повысит прочность соединения и внешний вид швов. Избегайте использования клеев и чистящих средств на основе растворителей, они ухудшают оптические свойства материала.
Для очищения поверхностей и обезжиривания используется изопропиловый спирт. Им же удаляют следы от пленки.
Иногда растворители (сольвены) целенаправленно используют для склеивания деталей из монолитного поликарбоната. Склеиваемые поверхности должны быть ровными. На мелкие детали игольчатым аппликатором наносится сольвент, после чего обеспечивается плотный длительный прижим. В случае, когда соединяются большие плоскости, эти элементы опускаются в сольвентную ванную с постоянным уровнем погружения, выдерживаются до размягчения поверхности и после точного совмещения фиксируются в нужном положении.
Сварка
Листы монолитного поликарбоната можно соединить между собой при помощи сварки с использованием сварочнго прутка. В этом случае, также потребуется предварительная сушка материала по технологии, описанной свыше. Кроме того, сварку можно проводить ультразвуковым методом в виде точечного или заклепочного соединения. Выбор способа зависит от формы и назначения детали.
Рекомендации:
1. ультразвуковая сварка -20кГц, амплитуда в дмапазоне 25-40мкм
2 .сварка с горячей накладкой — температуры 260-300°С.
Механическое крепление
При выборе этого способа крепления деталей из монолитного поликарбоната, необходимо учитывать следующие рекомендации:
— Монолитный поликарбонат, как и любой другой пластик, подвержен линейному тепловому расширению. Поэтому отверстия для крепежа должны быть немного больше диаметра болтов, чтобы позволятьлистьям свободно перемещаться пр расширеннии и сжатии;
— Расстояние до края листа должно быть в полтора раза больше диаметра отверстия;
— Следует использовать болты и шуруты, желательно — для пластиков. Применение заклепок приводит к образованию трещин;
— Нельзя затягивать болты и шурупы слишком сильно (с помощью электроинструмента). после затягивания ослабьте их на 0,5 оборота;
— Не рекомендуется использовать в качестве уплотнителя прокладки и шайбы из мягкого ПВХ;
— Точки креплений должны быть распределены равномерно по всему периметру листов.
Шлифование и полирование
Шлифование помогает устранить грубые дефекты кромок и поверхности листа: закругление и выравнивание углов и торцов заготовок, удаление царапин и сколов по площади листа.
Монолитный поликарбонат шлифуется влажным методом с охлажденной водой и кремниевой наждачно бумагой:
— грубая шлифока — зернистость 80
— тонкая — 280
— финишная — от 400 до 600
По окончании шлифования и удаления абразивов могут потребоваться дополнительные финишные лперации — полирование изделий.
Полирование деталей из монолитного поликарбоната производится6
— На тканевом круге, сукне или фетровой ленте с парафином/полированным воском. Поскольку это очень мягкие материалы, полируемые поверхности должны быть заранее отшлифованы. В противном случае после полировки поверхность хоть и станет блестящей, но царапины и внешние повреждения останутся. При использовании этого метода необходио строго следить, чтобы не было значительных повышений температуры обрабатываемой поверхности. Окружная скорость — 15-20м/с. Удельное давление на обрабатываемую поверхность — 0,2-0,1кГ/см².
— Пламенем. Используя этот метод финишной обработки, тщательно контролируйте во-первых — расстояние между источником пламени и деталью, во-вторых — время воздействия пламени на точку поверхности Не соблюдая эти условия, результат будет испорчен: белеет поверхность пластика либо возникает текучесть материала. Полирование пламенем позволяет удалять даже значительные царапины на поверхности (в этих зонах удлиняется воздействие пламенем), но его применение требует определенного опыта.
— Алмазным инструментом. В этом случае не требуется предварительная шлифовка, так как токарными инструментами с алмазным покрытием срезается тончайший верхний слой пластика. Оборудование должно работать без вибраций, чтобы исключить появления дефектов изделия.
— Сольвентом. Это химическое полирование, которое заключается в распылении на поверхности агрессивных растворителей, метиледихлорида. Химическое полирование придаст поверхности блеск, но не справится с груыми повреждениями поверхности, поэтому применяется после обязательного шлифования. Этот метод работ очень вреден для здоровья и сопровождается повышенной пожароопасностью.
Пополнение пастами для поликарбоната HANKO
Ассортимент полировальных паст и защитных составов HANKO пополнился двумя новинками. В продаже появилась полировальная паста для поликарбоната Hanko P-Cutting и защитный состав для поликарбоната Hanko P-Protect.
За подробной информацией обращайтесь по телефону: (812) 327-79-90 или e-mail: [email protected]
P-CUTTING Полировальная паста для поликарбоната
Полировальная паста для поликарбоната эффективно удаляет лёгкие окисления и царапины, обеспечивает прозрачность и сияние обрабатываемой поверхности. Для работы рекомендуется использовать полировальную машинку или дрель с регулируемой скоростью.
Преимущества:
- не раздражает кожу;
- легко удаляется с любых поверхностей;
- не оставляет разводов.
Инструмент:
- жёсткий белый поролоновый диск, полировальный диск из натуральной овчины;
- полировальная машинка или дрель с регулируемой скоростью.
Рекомендации по использованию:
Перед началом работы необходимо заклеить необрабатываемые участки бумажным скотчем. Нанести небольшое количество пасты на полировальный диск и на невысоких оборотах равномерно распределить состав по всей обрабатываемой поверхности. Продолжать, постепенно увеличивая обороты и интенсивно нажимая на поверхность. Полировать до получения абсолютно прозрачной поверхности. При необходимости повторить операцию несколько раз.
Для сохранения результата на долгое время рекомендуется использовать HANKO P-PROTECT защитный состав для поликарбоната.
Защитный состав для поликарбоната P-PROTECT
Специальный полимерный защитный состав для поликарбоната, который создаёт очень тонкую плёнку и защищает от ультрафиолетовых лучей, атмосферных факторов и загрязнений.
Преимущества:
- не раздражает кожу;
- легко удаляется с любых поверхностей;
- не оставляет разводов.
Инструмент:
- чёрный мягкий поролоновый полировальный диск, салфетка из микрофибры;
- полировальная машинка или дрель с регулируемой скоростью
Рекомендации по использованию:
Перед началом работы необходимо заклеить необрабатываемые участки бумажным скотчем. Нанести небольшое количество пасты на мягкий чёрный поролоновый диск и на низких оборотах равномерно распределить состав по всей обрабатываемой поверхности. Продолжать, постепенно увеличивая обороты до полного растворения состава. Для более длительной защиты повторить операцию несколько раз. Очистить поверхность с помощью салфетки и микрофибры.
Маленькая трещина на бампере, скол на капоте и потерявшие блеск фары — эти незначительные недостатки порой ставят в тупик. Автовладелец стоит перед дилеммой: обращаться в сервис или сделать самому? С одной стороны, не хочется тратиться на мелочь, с другой — возникают опасения, получится ли все сделать без «косяков». Вместе с экспертами обучающего проекта TrueGarage мы постараемся свести переживания к минимуму.
Разные материалы — разные технологии
На столе — две фары от BMW Z4, привезенного когда-то из США. Обе выглядят несвежими спустя годы эксплуатации. Известно, что небитых машин из Штатов в нашей стране не найти, и этот автомобиль не стал исключением. В Беларусь его доставили с подбитой правой стороной. Правая фара также попала под удар, ее заменили. В итоге левая фара — оригинальная, прозрачная, но с потертостями, правая — неоригинальная (произведена на Тайване), со временем слегка пожелтевшая. Разное «старение» объясняется использованием разных материалов. Перед тем как приступать к восстановлению, необходимо понять, с каким именно материалом мы имеем дело — акрилом или поликарбонатом. От этого зависит технология и порядок дальнейших действий.
«В начале 1990-х автопроизводители стали массово отказываться от стеклянных фар, — вводят в курс дела эксперты. — Стекло более опасно для пешеходов при столкновении. Также, как оказалось, менее прочно, чем пластик. Технологию изготовления почерпнули из авиации. До сих пор иллюминаторы многих самолетов сделаны из оргстекла, или плексигласа, как его еще называют. У материала есть свои недостатки: снижается светопропускаемость, разрушительное воздействие оказывает ультрафиолет. В качестве последнего верхнего слоя наносят специальное сверхтонкое покрытие, которое дает дополнительный глянец и защищает от ультрафиолета. В итоге преимуществ оказалось больше, практически весь автопром ушел от стекла. Но то самое верхнее покрытие истирается от моек и воздействия абразивов, сколов от песка и камней — собственно самой езды. Наверняка на улицах вы видели автомобили с пожелтевшими фарами, в запущенных случаях они покрываются трещинками. Так и выглядит деградация поликарбоната».
«До 2000-х на новые машины устанавливали фары в основном из поликарбоната. Но позже появился новый материал — акрил, — объясняют разницу специалисты. — По сути, это модифицированный плексиглас. Оргстекло нового качества перестало бояться воздействия ультрафиолета, отпала нужда в дополнительном защитном слое. Говоря простым языком, он перестал желтеть».
Исходя из материала определяют две стратегии восстановления. Акрил полируют, поликарбонат шлифуют и лакируют.
Акрил (прозрачный, но с царапинами): шлифовка, полировка
Нам демонстрируют процесс восстановления, сопровождая действия комментариями. Снимать фары необязательно, все работы можно выполнить прямо на машине. Но оклеить сопрягаемые детали кузова все же стоит — хотя бы на случай неаккуратных движений. Начинают с простой очистки поверхности от пыли и грязи водой, затем — от других дорожных загрязнений (например, капелек битума) обезжириванием. Подойдет любая салфетка.
Шлифовать можно вручную. Используют наждачную бумагу с зернистостью Р1500. Предварительно ее смачивают в воде — чтобы частички шлифуемого материала не забивали абразив, тут же вымывались. Сильно не прижимают, чтобы не оставить лишних царапин. Спустя пару минут шлифования протирают салфеткой.
Полировку советуют выполнять с помощью полировочной машинки и поролонового круга. Это в идеале. Но нужного эффекта можно достичь и вручную с помощью мягкой ткани. Только очевидно, что на это уйдет больше времени и физических сил. Наш недолгий эксперимент показал, что полировочная паста, нанесенная на салфетку, с задачей справляется и без специнструмента, но добиться того же качества глянца, что и с помощью полировальной машинки, не получится. Полировать под открытым солнцем специалисты не советуют, работы лучше выполнять в гараже.
А вот использовать для полировки дрель, шуруповерт или болгарку крайне не рекомендуется. В этих электроинструментах совсем другие обороты. Акрил можно слишком сильно нагреть — тогда он начнет выделять смолы и внутренняя сторона фары покроется «туманом». Исправить такой дефект уже невозможно. Кроме того, можно остаться и без инструмента: электродвигатель шлифовальной машинки рассчитан на более высокий крутящий момент, нежели дрели.
В качестве пасты используют абразивную полироль. Международный формат ее обозначения на упаковке — Compound. Вариант Finish нужен для придания суперблеска. В финале можно нанести воск (защитную полироль).
Поликарбонат (мутный и пожелтевший): шлифовка, лакировка
Начало процесса идентичное: мойка, обезжиривание, шлифовка. Чтобы показать простоту работ, вновь используем наждачную бумагу Р1500, смоченную в воде. И как раз во время этого процесса мы стираем остатки того самого тонкого покрытия, которое не дает ультрафиолету разрушить материал. Если оставить поликарбонатную фару в таком виде (даже после полировки), она пожелтеет еще сильнее, начнет покрываться трещинками. Наша задача — остановить этот процесс.
В качестве покрытия, предотвращающего проникновение ультрафиолета, используют прозрачный лак. Подойдет любой автомобильный лак, в том числе в аэрозольном баллончике. Перед лакировкой стоит оклеить сопрягаемые с фарой детали, чтобы лак и окрасочный туман не попали на автомобиль. Даже очки с линзами из оргстекла стоит снять — лак после попадания уже не убрать.
На форумах нередко обсуждают, нужен ли для пластика грунт. Для проверки и демонстрации мы нанесли грунт на кусок оргстекла. Поверхность заметно помутнела.
Специалисты утверждают: лак вполне способен создать адгезию с поликарбонатом, скрыть все небольшие дефекты и микроцарапины. Достаточно толщины в 20—40 микрон.
Мастера советуют наносить лак в три слоя: первый — горизонтально, второй — вертикально, финальный — вновь горизонтально. Так лак ляжет более равномерно. Паузы между нанесением слоев — по 10 минут. Главное правило — не перелить лак, чтобы не появились подтеки.
Такой обработки обеих фар хватит более чем на год типичной для горожанина эксплуатации. Фара, покрытая лаком, прослужит несколько лет, прежде чем ее потребуется полировать. Безусловно, на автомобильных заводах и СТО используют другие продукты, совсем иного качества. Однако наша задача — на любительском уровне восстановить внешний вид и светопропускаемость фары, а не продать машину в наилучшем товарном виде.
Читайте также:
Хроника коронавируса в Беларуси и мире. Все главные новости и статьи здесь
Auto.Onliner в Telegram: обстановка на дорогах и только самые важные новости
Быстрая связь с редакцией: читайте паблик-чат Onliner и пишите нам в Viber!
Самые оперативные новости о пандемии и не только в новом сообществе Onliner в Viber. Подключайтесь
Перепечатка текста и фотографий Onliner без разрешения редакции запрещена. [email protected]
Прочный и долговечный поликарбонатный пластик значительно прочнее, чем листовое стекло и акриловый пластик. Поликарбонатные пластики — это легкий и экономичный материал остекления, который обеспечивает повышенную защиту от интенсивного использования транспорта, вандализма и кражи. Поликарбонатный пластик является более стабильным по размерам, чем акрил, в широком диапазоне температур. И, по сравнению с акрилом, он лишь немного менее прозрачен, однако листы поликарбонатного пластика более подвержены царапинам.Делайте покупки из наших поликарбонатных листов, труб и стержней ниже. Пользовательские размеры доступны.
Что такое поликарбонатный пластик?
Поликарбонат бисфенола А или поликарбонатный пластик был независимо синтезирован химиками-полимерами доктором Х. Шнеллом из Bayer AG, Германия и доктором Дэниелом В. Фоксом из General Electric Company, США, в 1953 году.
Поликарбонат представляет собой практически неразрушимый пластик, его вариации изготавливаются в виде линз для очков, защитного оборудования, в том числе пуленепробиваемого стекла, многочисленных медицинских приборов, а также могут использоваться в качестве строительного материала в теплицах.Его можно использовать в приложениях для остекления, цифровых носителях, таких как CD, DVD и Blu-ray, а также в светильниках для наружного освещения.
Каковы некоторые коммерческие методы производства поликарбонатного пластика?
- Экструзия в трубы, стержни или многостенные
- Выдавливание в листы и пленку для использования как есть или дальнейшей обработки в другие формы
- Литье под давлением в готовые изделия.
Наши поликарбонатные материалы доступны в широком ассортименте стандартных и нестандартных цветов.Позвольте Acme Plastics быть вашим универсальным центром пластмасс для поликарбоната.
Каковы преимущества поликарбоната?
Поликарбонатобладает высокой ударопрочностью, что делает его идеальным выбором, когда требуется безопасность или прочность. Он используется для создания таких материалов, как пуленепробиваемое стекло (часто называемое пуленепробиваемым стеклом) или окна, предназначенные для повышения безопасности. Он также является термопластичным, то есть его можно нагревать и охлаждать без ущерба для качества. Устойчивость к ультрафиолетовому излучению позволяет использовать его на открытом воздухе, в том числе в теплицах, окнах в крыше и в детских комнатах.
Для чего используется поликарбонатный пластик?
Благодаря своей высокой прочности поликарбонатный пластик имеет широкий спектр применения. Это включает в себя защитное снаряжение, светильники для наружного освещения, пуленепробиваемые материалы, мебельные установки, спортивные товары, медицинскую промышленность и многое другое. Без каких-либо защитных покрытий поликарбонат противостоит только 10% ультрафиолетовых лучей, что идеально подходит для жизни растений и теплиц. Ниже приведены некоторые дополнительные общие случаи использования:
Типы поликарбоната
Поликарбонат выпускается в широком ассортименте форм.В Acme Plastics мы осуществляем следующее:
- Поликарбонатные листы — Поликарбонатные листы ударопрочны и прочны. Они часто используются в теплицах или в качестве окон. Пользовательские размеры доступны.
- Пуленепробиваемый лист — Наши листы, также называемые «пуленепробиваемым стеклом», имеют три уровня сопротивления и широкий спектр размеров и толщины.
- Поликарбонатные стержни — Наши стержни долговечны и являются отличной альтернативой таким материалам, как стекло или акрил.Мы предлагаем широкий ассортимент диаметров и размеров.
- Поликарбонатные трубки — Наши поликарбонатные трубки способны выдерживать высокие нагрузки и удары, способны противостоять различным элементам (включая огонь). Широкий выбор размеров доступны для покупки.
- Двустенные и многослойные поликарбонатные листы — Этот материал идеально подходит для строителей и архитекторов, которые ищут экологически чистый и экономичный способ монтажа кровли и сайдинга.
Безопасен ли поликарбонатный пластик в пищевой промышленности?
Да, обширные данные по безопасности BPA в поликарбонате показали, что поликарбонатный пластик можно безопасно использовать в потребительских товарах.Использование поликарбонатного пластика в приложениях, контактирующих с пищевыми продуктами, по-прежнему признается безопасным Управлением по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов США, Европейским управлением по безопасности пищевых продуктов, Федеральным институтом оценки рисков Германии, Министерством здравоохранения, труда и социального обеспечения Японии и другими. регулирующие органы по всему миру.
Как чистить поликарбонатный пластик?
Для очистки поликарбонатного пластика:
- Используйте пластиковую полироль или чистящие средства, такие как Novus Acrylic Care & Cleaning.
- Удалите всю грязь или мусор с вашего пластика. Чтобы не поцарапать, сделайте это, обдувая материал.
- Далее, используйте Novus # 1, теплую воду и мягкое мыло, пока ваш поликарбонат не станет чистым.
Примечание. Избегайте использования любых продуктов на основе аммиака при уходе за поликарбонатными изделиями, поскольку аммиак повредит ваш поликарбонатный пластик.
Поликарбонат натуральный или синтетический?
Поликарбонат — это синтетический пластик, впервые открытый в 1953 году.Поликарбонат образуется в результате реакции бисфенола А (BPA) с фосгеном COCl и является чрезвычайно прочным пластиком.
брендов мы носим
Acme Plastics имеет поликарбонатные листы от Lexan, Makrolon, Palram Palsun, Plazit Polygal и других. Стандартные и негабаритные панели из поликарбоната имеются в наличии, а также плиты размером 75 на 144 и 125 на 125 дюймов. Доступны варианты солнечного качества, стойкие к ультрафиолетовому излучению, бронзового и серого цвета. Пожалуйста, свяжитесь с нами, если у вас есть конкретные требования к бренду.
,Сучжоу Demine Plastic Co., Ltd специализируется на исследовании и разработке продуктов обработки поликарбоната и другой обработки пластмасс служба.
Наше преимущество:
1. 7-летний опыт производства и изготовления пластмасс
2.Быстрое время доставки.
3. Профессиональные научно-исследовательские и производственные группы
4. Передовые технологии и оборудование для обеспечения высокого качества продукции
5. Строгая система контроля качества.
6. Расположенный недалеко от морского порта Шанхай, с очень легким доступом.
7. Сертификация ISO9001: 2008, SGS, ROHS, UL, CNAS, BS6853: 1999.
8. Хорошая репутация, установление долгосрочных торговых отношений с клиентами.
9. Экспортируется в америку / канада / великобритания / германия / ближний восток / и т. Д.
10. Ситуация с выигрышем
Наша служба обработки:
1. Изготовление гибкого и горячего изгиба пластика.
2. Обработка с ЧПУ / ЧПУ
3. Склеивание
4. Термоформование
5.Трафаретная печать
6. Штамповка
7.Пескоструйная обработка
8.Полировка
9.0002 9.Сверление 9.Сверление11. Обработка пластиковых покрытий
12.Сборка пластмассовых деталей
Доступны индивидуальные размеры и дизайн.
Материал, который вы можете выбрать:
Поликарбонат
Акрил (ПММА)
ПП (полипропилен)
ПВХ (поливинилхлорид)
Алкилбензо сульфонат)FX
Примечание Pls:
Пожалуйста, подготовьте для меня чертеж или образец вашей продукции, чтобы мы могли предоставить вам точное предложение.
Также, пожалуйста, укажите количество, которое вы хотите каждый месяц.
. Если вы хотите производить сборочные изделия, пожалуйста, предоставьте нам сборочный чертеж.
Спасибо за понимание!
Наша философия:
Отличное качество, превосходное обслуживание
000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000 койбодж000000000000000000
Наша философия:
Отличное качество, превосходное обслуживание О нас: Suzhou Demine Plastic Co.ООО было основано в 2006 году. Мы специализируемся на производстве, переработке и продаже поликарбонатных (ПК) плит, поликарбонатных (ПК) листов и поликарбонатных (ПК) пленок в смолах Макролон, Лексан и Тейджин. Также предоставляем услуги по обработке PMMA, PP, PVC, PET и т. Д. Мы прошли сертификацию ISO9001: 2008, ROHS, SGS, BS6835, UL и т. Д. Наши услуги по обработке пластмасс включают: резку на станке с ЧПУ, обработку гибкой, штамповку, обработку печати, обработку адгезивом, обработку сваркой, обработку полировкой, горячую и холодную формовку, электрическое и машинное оборудование, панель ПК, визуальный дисплей ПК и ПК машинная охрана, пластиковые аксессуары, защитные щиты и т. д.
Suzhou Demine Plastic Co., Ltd
Контактное лицо: Шон Чжоу
T: + 86-512-65382808
F: +86 -512-65797279
M: + 86-18015515367
QQ: 2355342374
Skype: Shawn_demine88
,Прозрачные листы Lexan ™, поликарбонатные листы Tuffak®, Makrolon®. Очистить практически неразрушимые поликарбонатные панели.
Размеры дополнительного листа ок. На 1/8 «меньше из-за распила. Мы являемся официальным дистрибьютором листовых изделий из поликарбоната Tuffak® и Makrolon®, и мы распространяем оригинальные поликарбонатные панели Lexan ™, а также другие бренды в рамках наших отношений с Sabic и другими производителями.
Мы можем нарезать ваши поликарбонатные панели Lexan ™ размером 4 x 8 дюймов до точных размеров или отгрузить их оптом. Мы продаем 48 «X 96», 60 «X 96», 72 «X 96», 48 «X 120», рулон и многое другое … и имеем в наличии для быстрой доставки.
GE Lexan ™ TO Tuffak® EQUIVILENTS
* GE Lexan ™ 9034 эквивалентен Makrolon ™ GP
* GE Lexan ™ 112 эквивалентен Makrolon ™ GP Clear
* GE Lexan ™ 713 эквивалентен Makrolon ™ I-30 Светло-серый Прозрачный.
* GE Lexan ™ 5109 эквивалентен бронзовому прозрачному покрытию Makrolon ™ K-09.
Коэффициент Пуассона для стеклянного поликарбоната Lexan ™ составляет 0,37-0,38
НОВИНКА — Листы поликарбоната Makrolon® 15, устойчивые к истиранию, обеспечивают превосходную долговременную стойкость к погодным условиям, оптическую прозрачность и защиту от вандализма. Этот продукт, на который распространяется ограниченная 15-летняя гарантия, использует инновационные технологии Makshield® для повышения производительности. Благодаря повышенной прочности остекления и непревзойденной ударопрочности, а также улучшенным изоляционным свойствам и значительному снижению веса, Makrolon® 15, безусловно, является правильным выбором для ваших применений остекления.Лист поликарбоната Makrolon® 15 также значительно снижает затраты на техническое обслуживание в течение своего жизненного цикла по сравнению с другими материалами для остекления. Приложения включают школы, общественные здания и транспортные центры.
Makrolon® GP (толщиной от 0,060 «до 0,500») является продуктом, эквивалентным Lexan ™ 9034 компании General Electric. Оба этих листовых продукта изготовлены из поликарбонатной смолы, стабилизированной UVA. Вы не должны различать Lexan ™ 9034 и Tuffak A, поскольку механические, физические и погодостойкие свойства этих двух листовых изделий схожи.
ePlastics® продает широкий ассортимент поликарбонатных листов и панелей марки Lexan ™, Makrolon® и Tuffak®. Широкий ассортимент прозрачного поликарбонатного листа Lexan ™ с твердым покрытием с одной или двумя боковыми стойкими к истиранию поликарбонатными листами, известных как MR10, SL10 и CM. В прозрачном цветном поликарбонатном листе имеется ограниченное количество бронзы и серого цвета, а для знаков — полупрозрачный цветной поликарбонатный лист. Для различных применений у нас есть черный и белый цвет поликарбонатного листа.
Для специальных применений вы можете заказать зеркальный поликарбонатный лист — зеркало, которое не сломается (подумайте об использовании в исправительных учреждениях).Для защитных панелей и перегородок мы предлагаем текстурированный поликарбонатный лист.
Для самых точных инженерных применений мы предлагаем поликарбонат из штампованного оконного профиля (либо марки Westlake Plastics Zelux W, либо Makrolon® от Sheffield Plastics). Толщина от 0,375 «до 2000» и даже больше по специальному заказу. Для чистого материала для обработки существует также поликарбонат, изготовленный методом прессования.
Tuffak ® ЛИСТ: U-VALUES (BTU / HR / SQ.FT / F) для вертикальных окон
| . | Зимняя тепловая потеря (1) | Летняя тепловая выгода (2) |
Толщина, дюйм. | 0.117 « | 0.236″ | 0.375 « | 0.118 « | 0,177″ | 0,236 « | 0,375″ | |
Одинарное остекление | 1.06 | 9001 0 9003 9001 0 900 9 900 000 0 900 9 900 000 | 0,98 | 0,93 | 0,89 | 0,82 |
(1) 15 миль в час скорость ветра
000000 Скорость ветра 1/2 миль в час
Заявления, техническая информация и рекомендации, полученные в настоящем документе, считаются точными на дату публикации.Поскольку условия и методы использования продукта и информации, упомянутой здесь, находятся вне нашего контроля, Arkema однозначно отказывается от любой ответственности. НЕТ ГАРАНТИИ ПРИГОДНОСТИ ДЛЯ ЛЮБОЙ ОСОБЕННОЙ ЦЕЛИ, ГАРАНТИИ ИЛИ ИЗДЕЛИИ, ИЛИ ЛЮБОЙ ДРУГОЙ ГАРАНТИИ, ЯВНОЙ ИЛИ ПОДРАЗУМЕВАЕМОЙ, СДЕЛАНО В ОТНОШЕНИИ ТОВАРОВ, ОПИСАННЫХ ИЛИ ИНФОРМАЦИИ, ПРЕДОСТАВЛЕННЫХ ЗДЕСЬ. Информация, представленная в настоящем документе, относится только к определенному определенному продукту и может не применяться, если такой продукт используется в сочетании с другими материалами или в каком-либо процессе.Пользователь должен тщательно протестировать любое приложение перед коммерциализацией. Ничто из содержащегося в данном документе не должно быть истолковано как побуждение к нарушению какого-либо патента, и пользователю рекомендуется принять соответствующие меры, чтобы быть уверенным, что любое предлагаемое использование продукта не приведет к нарушению патента.
См. MSDS для соображений здоровья и безопасности.
© 2006 Arkema
Поликарбонатный лист общего назначения Makrolon® GP представляет собой полированную поверхность, стабилизированный ультрафиолетовым излучением поликарбонатный продукт для использования в остеклении и в промышленности, отличающийся исключительной ударной вязкостью и превосходной стабильностью размеров.Пятилетняя гарантия на поликарбонатный лист Makrolon® GP, а также его рейтинг UL 94 VO для калибров .220 «и выше делают его экономически эффективным в широком спектре промышленного остекления, проектирования и конструкционных применений, а также термоформованных и изготовленных компонентов.
Поликарбонатный лист Makrolon® GP общего назначения выпускается с галькой, матовой и призматической декоративной и функциональной текстурой. Его выдающаяся прочность и превосходная стабильность размеров, а также пятилетняя гарантия от поломок обеспечивают максимальную гибкость конструкции и рентабельность.Текстуры поликарбоната Makrolon® GP предназначены для широкого спектра промышленного остекления, структурных и термоформованных и изготовленных компонентов.
поликарбонат против акрила | Акме Пластикс
Какая разница между поликарбонатом и акрилом?
Лучшие решения между прозрачным или почти прозрачным пластиком, листом акрилового плексигласа и панелью из поликарбоната часто рассматриваются как решения для широкого спектра оптических применений. Как они сравниваются?Акрил и поликарбонат — это половина веса стекла соответствующего размера по объему. За то, что вы теряете в весе, вы получаете силу с любым продуктом. Оба из синтетического стекла, и каждый предлагает огромную гибкость.
Акрил имеет примерно 17 раз ударопрочность. Поликарбонат является более прочным материалом, в 250 раз ударопрочнее стандартного стекла.
Поликарбонатобладает гораздо большей эластичностью, чем акриловый, что делает его идеальным для применения в тяжелых условиях, таких как пуленепробиваемые окна. Акрил имеет глянцевую поверхность и является более прозрачным, что делает его идеальным для витрин. Акрил также легче растрескивается, а поликарбонат легче царапается.
Акрил также дешевле, чем поликарбонат, и в отличие от поликарбоната, акрил можно нагревать и формовать до нужной формы, а затем снова нагревать, сохраняя при этом его качественный внешний вид.
Плюсы и минусы акрила и поликарбоната
| Акриловое или плексигласовое защитное покрытие | лист поликарбоната | |
|---|---|---|
| Плюсы |
|
|
| минусы |
|
|
Как выбрать между поликарбонатом и акрилом
Чтобы найти правильный материал для вашего проекта, важно потратить время на сравнение двух пластиков рядом.Это может дать вам лучшее представление о том, какой из них лучше всего подходит для вашего конкретного проекта. Однако, в зависимости от того, для чего вы используете акрил или поликарбонат, выбор подходящего пластика должен быть простым решением.Чтобы помочь выбрать правильный материал для вашего листа, стержня или трубы, вот несколько идеальных применений для каждого пластика: