Как проверить работоспособность датчика: инструкция проверки работы и видео

Старый лавинный датчик. Как проверить его работоспособность и на что обратить внимание.

Итак, у вас есть неновый лавинный датчик. Понятно, что от корректности работы лавинного датчика может зависеть очень многое, и разбираться с глюками прибора во время, не дай Бог, поисковых работ, не хотелось бы. Поэтому перед сезоном неплохо бы проверить, все ли с ним в порядке с вашим прибором.

 

Первый вопрос, который стоит задать – а насколько он старый?

Если это аналоговый или «аналогово-цифровой» одно антенный прибор, то совет только один: замените его на любой современный! Скорость поиска аналоговыми датчиками существенно ниже, качество передаваемого сигнала часто выходит за границы, определяемые стандартом, из-за чего реальная дистанция обнаружения пострадавшего может быть сильно снижена.

Но что, если у вас есть современный цифровой прибор с несколькими антеннами, который используется уже несколько лет?

 

Производитель как правило гарантирует нормальную работу устройства в течение 3-5 лет.

По истечении этого срока датчик, согласно регламенту, должен быть отправлен производителю для проверки, настройки и продления срока эксплуатации. Увы, производитель от нас далеко, поэтому отправлять датчик на проверку надо было весной.

Также обязательно нужно следить за выходами новых прошивок, и вовремя загружать свежую! Во-первых, в новых прошивках исправлены обнаруженные ошибки, во-вторых — новые прошивки часто расширяют функциональность, и в-третьих, во время обновления прошивки выполняются некоторые диагностические проверки корректности работы прибора. Замена прошивки в большинстве датчиков, кроме самых современных, производится дилерами или уполномоченными сервисными центрами.

И в любом случае, перед сезоном полезно самостоятельно произвести некоторые простые тесты, чтобы убедиться, что ваш датчик работает правильно.

1. Механические повреждения. Это довольно очевидно, поэтому никаких специальных приемов здесь нет. Возьмите датчик в руки и убедитесь в целостности корпуса, корректной работе переключателя режимов. Трещины в корпусе приводят к потере герметичности прибора и попаданию влаги на электронные компоненты. Некорректная работа переключателя может привести к самопроизвольному переходу датчика в режим поиска или к его выключению.

Несколько меньшую опасность представляют повреждения подвесной системы датчика и страховочного шнура.  Регулировочные пряжки на подвеске должны нормально застегиваться, датчик должен быть надежно закреплен в подвеске и пристрахован. Важно убедиться, что при необходимости вы сможете быстро извлечь датчик и начать поиск.

2. Батарейный отсек.

Откройте батарейный отсек и извлеките батареи. Убедитесь, что контакты находятся в хорошем состоянии, не окислены. При частой замене батареек в отсек попадает влага, а если оставить батарейки в датчике на лето – то с высокой вероятностью электролит из батарейки окажется на контактах. Если такое случилось – очистите контакты, убедитесь, что электролит на проник внутрь корпуса к электронным компонентам.

При необходимости используйте защитную токопроводящую смазку для электроконтактов.

Используйте только батареи, которые рекомендованы производителем (щелочные алкалайновые батареи). Использование литиевых батарей или аккумуляторов, не рекомендованных производителем, может привести к искажению сигнала и проблемам при поиске.

3. Проверка дальности приема.

Максимальная дистанция приема сигнала зависит от множества факторов и может варьироваться в широких пределах. Хорошо, если вы можете сравнить свой датчик с аналогичным, гарантированно работоспособным прибором. Но если такой возможности нет, то следуйте следующим рекомендациям.

Выберите открытую площадку размером примерно 50 на 50 метров, удаленную от линий электропередач, зданий и т.д. На ее краю установите горизонтально датчик «цель», работающий на передачу. Отойдите с проверяемым датчиком на 50-60 метров, расположите датчик также горизонтально и по направлении к передающему прибору, включите его на прием (поиск) и начните двигаться к цели. Отметьте дистанцию, на которой ваш датчик поймает первый сигнал. Повторите тест несколько раз. Отличие дистанций обнаружения первого сигнала на несколько метров — нормально. Но помните, что дальность обнаружения датчиков зависит от взаимного расположения антенн – поэтому, для получения релевантных результатов, двигайтесь по одной траектории.  Обычная дистанция обнаружения первого сигнала при удачном взаимном расположении антенн – около 50 метров.

Если развернуть прибор на 90 градусов, то дальность приема упадет на 30-40 %, если держать датчик вертикально, то дальность приема упадет на 50-60%. Проверьте все варианты. 

Важно: под дальностью приема мы понимаем дистанцию в метрах, измеренную на местности, а не цифры на индикаторе прибора

4. Проверка дальности передачи.

Схема действий аналогична вышеописанной, но теперь ваш датчик устанавливается на краю площадки в режиме передачи. Проведите несколько тестов по определению дистанции передачи. Ожидаемая дистанция приема сигнала от вашего датчика – так же около 50 метров в наилучшем положении антенн – датчики горизонтально и направлены друг на друга . 

Важно: в датчиках BCA Tracker DTS или T2 передающая антенна расположена не вдоль длинной оси прибора, а под 45 градусов.

В многих современных датчиках есть возможности динамического переназначения передающей антенны – потому располагайте датчик «цель» горизонтально и вдали от массивных металлических или электронных устройств.

5. Проверка антенн.

Установите датчик цель горизонтально, передающей антенной в направлении проверяемого прибора, на растоянии 20-25 метров.  Проверяемый прибор должен уверенно принимать сигнал от цели.

Проверяем индикатор направления – должна гореть центральная стрелка или светиться центральный светодиод. Если направление на целевой прибор показывается неправильно, то это может говорить о неисправности одной или нескольких приемных антенн. Применение такого датчика для поиска пострадавшего в лавине невозможно.

6. Автоматический переход в режим передачи.

Если ваш датчик имеет функцию автоматического перехода из режима поиска в режим передачи, то эту функцию надо также проверить. Переводите датчик в режим поиска. Положите его на твердую поверхность и не шевелите им. Через время, указанное в инструкции, датчик подаст насколько предупредительных сигналов и перейдет в режим передачи.

Если этого не случилось – то следует проверить настройки этой функции (у некоторых моделей время перехода может быть настроено или функция отключена).

7. Проверка частоты.

Этот тест важен для всех датчиков, но особенно необходим для старых аналоговых приборов, которые склонны к дрейфу частоты. Стандарт лавинных датчиков предусматривает возможное отклонение частоты передачи на +/- 80Hz от 457 kHz. Но реально даже отклонение на 30-40 Hz может создать сложности при поиске.

Многие профессиональные модели датчиков (Pieps DSP, DSP Pro; Barryvox Pulse, Element; Ortovox 3+, S1, S1+.) имеют встроенную функцию проверки частоты, на которой излучают другие приборы. Используйте эту функцию. Отклонение на 30-40 Hz это однозначно причина отправить датчик на проверку производителю. Проверку частоты нельзя заменить другими проверками: если ваш датчик видит сигнал от датчика А,то это совсем не значит, что он увидит, на достаточной дистанции, датчик Б из-за разнонаправленных отклонений частоты передачи.

Кроме проверки работоспособности лавинных датчиков следует проверить состояние вашего лавинного зонда и лопаты – наверняка вы их забросили в кладовку после прошлого сезона. Проверьте шнур в зонде, защелки в зонде и лопате.

А главное – не забудьте проверить собственные навыки по работе с лавинным датчиком и остальным лавинным снаряжение. Тренировка полного сценария спасательных работ в лавине перед началом сезона — это такой же обязательный ритуал, как и проверка снаряжения.

В расписание добавлены традиционные лавинные занятия в Москве.

Удачи в горах!

Как проверить датчик АБС, неисправности ABS

 
Антиблокировочная система автомобиля (АБС) – это дополнительное оборудование, которое обеспечивает прямолинейность перемещения машины в случае резкого торможения на сложных покрытиях (мокрый асфальт, гололед). При экстренном торможении автомобиль становится фактически неуправляемым, и даже опытному водителю с помощью поворотов руля тяжело выправить траекторию движения. Система ABS препятствует блокировке колёс, позволяет сохранить устойчивость транспорта в экстренных дорожных ситуациях и повышает его управляемость. Со временем элементы блокировочной системы изнашиваются и устройство выходит из строя. Поэтому любой автомобилист должен знать, как проверить датчик АБС самому, не прибегая к помощи сотрудников автосервисов.

Любой автомобилист должен знать, как проверить датчик ABS самому, не прибегая к помощи автосервисов.

Система является электронным устройством, состоящим из блока управления, управляющих клапанов и датчиков скорости, установленных на каждом колесе. Сигналы от датчиков передаются на блок управления, а затем поступают к клапанам, управляя их работой. Если во время езды на панели приборов загорелся датчик АБС – это сигнал того, что система работает некорректно и необходимо срочно принять меры по устранению неисправностей. Даже один неисправный элемент может способствовать полному отказу всей системы.
 

Место размещения датчика ABS

 
Помимо того, что на панели приборов загорается световой индикатор, есть еще косвенные свидетельства того, что AБС работает некорректно.
Признаки неисправности антиблокировочной системы:

Чтобы вовремя определить, что система ABS не работает необходимо знать несколько основных признаков её неисправности.

• Постоянная блокировка колес при внезапном торможении;
• Отсутствие характерного стука c вибрацией при нажатии водителем на педаль тормоза;
• На спидометре стрелка не соответствует разгону (запаздывает), либо вообще не сдвигается с исходного положения;
• Если неисправны более одного датчика, то на панели приборов загорается индикатор стояночного тормоза.

Как узнать какой датчик АБС не работает? Для этого можно обратиться на СТO, где проведут компьютерную диагностику Вашего автомобиля. А можно выполнить эту процедуру самим, сэкономив при этом финансовые средства.

Проверка работоспособности элементов АБС

 

Проверка датчика ABS тестером

 
Несложным способом диагностики неисправностей в системе является проверка датчика АБС тестером. Тестер (мультиметр) представляет собой прибор, позволяющий измерить силу тока, напряжение в сети и сопротивление. Он позволяет найти место обрыва провода – одну из распространенных причин неполадок в работе антиблокировочной системы.
Рассмотрим, как проверить датчик АБС тестером. Помимо мультиметра нам понадобятся ПИНы (провода со специальными разъемами) и инструкция по ремонту конкретного автомобиля. Целью проверки является замер сопротивлений в цепи системы. Для этого необходимо поднять машину домкратом или вывесить ее на подъёмнике и снять колесо, чтоб оно не препятствовало доступу к проверяемому устройству.
Дальнейшая проверка датчика АБС мультиметром предполагает следующие действия:

При проверке датчика ABS тестером, его показания должны меняться вместе с изменением скорости вращения колеса.

1. Снять с блока управления крышку, отсоединить разъемы контроллеров.
2. Подключить ПИН к мультиметру и контактному гнезду проверяемого датчика. Обычно разъёмы датчиков задних колес располагаются под сиденьями автомобиля внутри салона.
3. Выставить тестер в режим «Омметр» и измерить сопротивление цепи на контактах устройства. Допустимые параметры смотрим в инструкции по ремонту Вашей машины. Там же можно узнать, как проверить какой датчик AБС не работает. Необходимо полностью прозвонить проводку антиблокировочных датчиков на предмет короткого замыкания.
4. Прокрутить колесо вручную назад и вперед, одновременно измеряя сопротивление. При этом показания мультиметра должны меняться вместе с изменением скорости вращения колеса.
5. Переключить тестер в другой режим – режим «Вольтметра». Измерить напряжение на датчике, при этом также прокручивая рукой колесо. Напряжение в интервале 0,25-1,3 Вольт является оптимальным.

 

Демонтаж датчика ABS

 

Вовремя определив и устранив неисправность системы ABS тормозов вашего автомобиля, можно избежать многих неприятностей на дороге и повысить безопасность движения.

Это мы рассмотрели последовательность как прозвонить датчик АБС тестером. Затем надо правильно интерпретировать результаты. Показания тестера должны соответствовать тем данным, которые обозначены в инструкции по ремонту Вашего автомобиля. Если сопротивление в цепи ниже минимально допустимого заводского значения, то это свидетельствует о неисправности датчика. Если сопротивление колеблется около нуля – признак короткого замыкания. Скачущее сопротивление является признаком нарушения целостности контактов внутри проводки. Если же показания на мультиметре отсутствуют – это обрыв провода.
Зная, как проверить датчик AБС на работоспособность, несложно потом устранить саму неисправность. Если проблемой является само устройство, то его необходимо полностью заменить на новое. Если же обнаружены нарушения внутри проводки, то их можно легко устранить с помощью простого паяльника, тщательно замотав запаянные участки изоляционным материалом. Опытный водитель должен знать, как проверить датчик abs тестером, потому что эти несложные диагностические манипуляции позволят вовремя выявить неисправности в тормозной системе Вашего автомобиля и повысят его уровень безопасной эксплуатации.
 

Как проверить датчик кислорода мультиметром и почистить лямбда зонд

Кислородный датчик (лямбда зонд) обеспечивает корректную работу силового агрегата. Продолжительная эксплуатация автомобиля с неисправным датчиком может привести к крупным поломкам двигателя.

Признаки и причины неисправности лямбда зонда

Неисправности лямбда зонда проявляются так же, как проблемы с топливной аппаратурой или каталитическим нейтрализатором. Поэтому точно определить, какой элемент сломан, можно только путём диагностики в автосервисе. Есть ряд симптомов, которые косвенно говорят о выходе лямбды из строя:

• Плавающие обороты при холостой работе ДВС. При поломке лямбда зонда они постоянно меняются, опускаются до 400-600. Происходит это из-за обеднения топливной смеси. Её недостаточно для устойчивой работы мотора в режиме ХХ. Лямбда зонд отвечает за дозирование топлива в смеси.
• Падение мощности двигателя. Бедная смесь понижает мощность ДВС. Его обороты начнут медленно набираться при нажатой педали акселератора, машина будет хуже ехать в гору, разгон станет медленнее.
• Повышенный расход топлива. Потребление горючего может возрасти на 25-30%.
• Изменение цвета и запаха выхлопных газов. Выхлоп почернеет. В нем явно будет ощущаться запах бензина, который не догорает в катализаторе.
• Цвет свечей. На них при переобогащении смеси будет черный налет.
• Неравномерное ускорение с рывками. Быстро и равномерно машина разгоняться не сможет.
• Индикатор «Check Engine» на приборной панели. Если считать ошибку сканером и расшифровать ее, будет явно указано, что сломался лямбда зонд. Если же ошибку просто стереть, она будет постоянно появляться до устранения неисправности.

Типичные причины поломки таковы:

• Использование топлива низкого качества. Пожалуй, это самая распространенная причина. Излишки вредных примесей, сгорая, оседают на рабочей поверхности нагревательного элемента, что приводит к его засорению.
• Естественный износ по сроку эксплуатации. Менять «лямбду» необходимо ближе к 150 тыс. км пробега. Срок может быть увеличен, если заливать качественное топливо. Неоригинальный или дешевый датчик прослужит меньше.
• Проблемы проводки. Для подключения «лямбды» к ЭБУ используют обычную медную проволоку, которая позже начнёт окисляться или переламываться.

Способы проверки кислородного датчика

Проверка проводится при заведенном двигателе. Есть несколько способов, как проверить датчик кислорода:

• С помощью мультиметра (тестера). Нужно мерить напряжение и сопротивление. Щупы присоединяются к контактам в штекере, происходит измерение в разных режимах работы ДВС. Если «лямбда» полностью исправна, на оборотах ХХ напряжение будет колебаться в пределах 0.1-0.9 вольт. Недостатком такого метода является невозможность измерить скорость, с которой меняется напряжение.
• Осциллографом. Проверка позволяет увидеть скорость, с которой изменяется напряжение. Она не должна быть больше 0.2-0.3 секунды. Если хотя бы один из двух описанных параметров сильно выходит за допустимые пределы, то компонент необходимо почистить или заменить.
• Считывание ошибок бортовой системы. Если на приборной панели появился значок «Check Engine», это может говорить о выходе лямбда зонда из строя. Чтобы точно определить, что неисправно, нужно провести компьютерную диагностику (считать ошибку из ЭБУ). Определенные коды говорят именно об этой неполадке, они указаны в таблице.

Как отремонтировать лямбда зонд?

В большинстве случаев отремонтировать его нельзя. Но иногда помогает чистка нагревательного элемента, которую едва ли можно считать ремонтом. Для ее выполнения необходимо полностью дать остыть выпускному коллектору. Далее:

• отключить аккумуляторную батарею;
• отсоединить клемму от датчика и вытащить его.

Иногда сделать это сложно. Деталь сильно пригорает, вытащить её удаётся, только повредив. Но пробовать нужно: залейте резьбу уксусом или керосином и оставьте на несколько часов.

Не стучите по датчику, пытаясь его демонтировать. Велик риск повредить его или резьбу. Тогда вы самостоятельно его точно не извлечете без повреждения коллектора.

Для чистки понадобится ортофосфорная кислота. Погрузите деталь в нее на 30-40 минут, потом несколько раз хорошо промойте теплой водой. Все отложения с нагревательного элемента будут смыты. Если причина неисправности в них, работоспособность датчика будет восстановлена.

Есть необычный способ ремонта, но для нужно иметь 2 одинаковых датчика. Если причины неисправности каждого из них разные, можно попытаться собрать один из двух. Так, например, один может быть неисправен из-за обрыва сигнального провода, а второй из-за поломки нагревательного элемента. Прозвоните мультиметром каждый, чтобы выявить тот, который с обрывом. Аккуратно распилите оба. На фото видно, что на одном из них обломан нагревательный элемент. Кроме того, повреждена керамическая оболочка.

Крупным планом:

Аккуратно извлекаем нагреватель:

Пилим следующий, на котором обрыв сигнального провода. Нам нужно очень осторожно, чтобы не сломать, извлечь его нагреватель. На фото целый и ломаный:

Протираем нагреватель чистой сухой тряпкой, аккуратно помещаем в корпус с целым сигнальным проводом.

Теперь нужно запаять корпус с помощью ювелирной горелки медно-фосфорным припоем. Он выдерживает нагрев до 700 градусов, не течет.

Ставим на автомобиль и проверяем.

Заключение

Ремонтировать лямбда зонд не берутся, потому что нет возможности купить или заказать отдельно нагревательные элементы, которые выполнены из особых материалов. Именно поэтому кислородный датчик — недешевое устройство (от 3000 руб).

Иногда помогает промывка с помощью химии.

Можно попробовать собрать из двух сломанных кислородных датчиков один целый, но паять нужно особым припоем. Обычная пайка невозможна, ведь выпускной коллектор в процессе работы греется до температуры 300 градусов по Цельсию, а значит, весь припой просто растечется.

В большинстве случаев ремонт заключается в замене датчика на СТО. Если предполагается удаление катализатора, то датчик кислорода вообще демонтируют. На его место ставят заглушку или просто отключают проводку. Обязательно проводится перепрошивка ЭБУ автомобиля. Иначе ошибка «Check Engine» будет гореть постоянно.

Как использовать средство диагностики?

Средство диагностики используется для тестирования аппаратной части устройства и устранения возможных неполадок. Если средство диагностики выявляет аппаратную проблему, может потребоваться ремонт телефона.

Для доступа к средству диагностики выполните следующие действия.

1. Откройте приложение Телефон.
2. Наберите *#*#DIAG#*#* (*#*#3424#*#*), чтобы запустить средство диагностики.
3. Нажмите Принять.

В средстве диагностики доступны следующие виды проверки.

1. Проверка звука: проверка работоспособности приемника, обоих динамиков и микрофона. Следуйте инструкциям для циклического прохождения каждой проверки.
   • Проверка приемника
   • Верхний динамик
   • Нижний динамик
   • Оба динамика
   • Проверка микрофона
   • Проверка второго микрофона
2. Проверка подсветки: проверка работы подсветки. Следуйте инструкциям для циклического прохождения каждой проверки.
3. Проверка барометра: проверка работоспособности датчика барометрического давления. Будет отображаться сообщение PASS или FAIL.
4. Проверка Bluetooth: проверка работоспособности радиосигнала Bluetooth на устройстве. Переведите любое устройство Bluetooth в режим видимости. Затем откроется меню настроек Bluetooth, чтобы завершить процесс сопряжения.
5. Проверка кнопок: запрашивается нажатие следующих кнопок для проверки их работоспособности.
   • УВЕЛИЧЕНИЕ ГРОМКОСТИ
   • УМЕНЬШЕНИЕ ГРОМКОСТИ
   • НАЗАД (для проверки сенсорной панели)
6. Проверка зарядного устройства: проверка функции зарядки устройства. Если устройство распознает подключение зарядного устройства, на значке аккумулятора появится молния.
7. Проверка вспышки: проверка вспышки камеры. Следуйте инструкциям для циклического прохождения каждой проверки.
8. Проверка G-датчика: проверка G-датчика на устройстве, который используется для автоматического поворота экрана. Положите устройство на плоскую поверхность. Если G-датчик работает правильно, текст станет зеленым и на экране появится сообщение PASS.
9. Проверка гарнитуры: проверка работоспособности гарнитуры на устройстве. Подключите гарнитуру к гнезду для гарнитуры (3,5 мм) и выполните циклическое прохождение каждой проверки.
   • Кнопка приема сигнала с гарнитуры (при наличии)
   • Проверка гарнитуры
   • Проверка микрофона (при наличии)
10. Проверка светодиодных индикаторов: проверка работоспособности светодиодных индикаторов на устройстве. Следуйте инструкциям для циклического прохождения каждой проверки.
    • Оранжевый индикатор
    • Зеленый индикатор
    • Индикатор AP Key (подсветка сенсорной клавиши)
11. Проверка датчика освещенности: проверка датчика освещенности, который используется для автоматической регулировки яркости экрана. Следуйте инструкциям и закройте датчик освещенности рукой. Если датчик освещенности работает правильно, текст станет зеленым и на экране появится сообщение PASS.
12. Проверка с помощью рисования линий: проверка работоспособности сенсорного экрана. Следуйте указаниям и нарисуйте линии на экране, чтобы проверить его работоспособность.
13. Проверка P-датчика: проверка блокировки экрана, выключения подсветки и отключения функций сенсорного экрана при приближении телефона близко к лицу и удержании его возле лица во время разговора. Следуйте инструкциям и закройте датчик освещенности рукой. Если проверка выполнена успешно, подсветка экрана отключится.
14. Проверка SD-карты и камеры: инструкции по установке SD-карты и активация камеры. Процесс аналогичен обычному запуску камеры.
15. Проверка вибрации: проверка функции вибрации устройства. Следуйте инструкциям для циклического прохождения каждой проверки.
    • Начать
    • Остановить
16. Проверка Wi-Fi: проверка работоспособности радиосигнала Wi-Fi на устройстве. Убедитесь в наличии точки доступа Wi-Fi. Затем откроется меню настроек Wi-Fi, чтобы завершить процесс подключения.

парковки, мультиметром, тестером, прозвонить, трехконтактный, задний, какой неисправен, исправность

Автор Денис Валентинович На чтение 4 мин.

Проверить датчик парктроника можно в домашних условиях. Это позволит убедиться в том, что он работает, правильно определяя расстояние от машины до ближайшего препятствия.

Диагностика

Тестирование датчика автомобильного парктроника требуется при появлении неполадок и ошибок:

• устройство не сигнализирует при движении задним ходом на парковке;
• происходят ложные срабатывания парктроника, вызванные вибрациями из-за ненадежной установки сенсора;
• нестабильная работа устройства при перепадах температур;
• на дисплее парктроника появляются сообщения об ошибках после самодиагностики.

Диагностику датчиков парктроника можно выполнить несколькими способами. Первый из них — это проверка на наличие щелчков, издаваемых входящим в конструкцию сенсорным контроллером. Выявить неисправности датчиков парковочного ассистента также можно по вибрации при прикосновении или посредством мультиметра.

Проверка на щелчки

Чтобы проверить датчики парктроника на работоспособность, следует вначале повернуть ключ в замке зажигания и включить задний ход, чтобы активировать систему. Затем надо подойти к бамперу, на котором расположен сенсорный контроллер. Если он исправен, то послышится щелчок. Эту операцию лучше выполнять в гараже или тихом месте.

Если щелчок не удается расслышать, то можно записать его на диктофон или видеокамеру с чувствительным микрофоном. Если на записи щелчок хорошо слышен, то датчик исправен. Также можно провести запись предупредительного звука, издаваемого блоком парктроника внутри автомобиля. При отсутствии щелчков и звуков в обоих случаях неисправен задний парковочный сенсор. Он нуждается в более детальной проверке или замене.

Проверка на вибрацию

Некоторые датчики парктроника можно протестировать на исправность по вибрации. В этом случае надо запустить двигатель автомобиля, включив нейтральную передачу. После этого следует прикоснуться к корпусам контроллера. В случае исправности они должны вибрировать. Стоит учитывать, что не все сенсоры парктроника можно проверить таким способом.

С помощью мультиметра

Состояние сенсоров автомобильной парковочной системы можно узнать по сопротивлению, используя мультиметр. Проверка двухконтактных датчиков при помощи измерительного прибора производится следующим образом:

1. Тестер переключается в режим омметра на пределе 2 кОм.
2. Щупы мультиметра подсоединяются к выводам детали.
3. Чтобы проверить трехконтактный датчик, следует поочередно подсоединять к каждому его выводу щупы автотестера.

Если сопротивление находится в пределах 100-900 Ом, то сенсор считается исправным. Если измерительный прибор показывает 0, то обнаружено короткое замыкание.

При бесконечно большом сопротивлении подозревается обрыв из-за выхода из строя полупроводниковых компонентов датчиков.

Можно прозвонить мультиметром проводку парковочной системы, чтобы убедиться в ее целостности.

Ремонт

В некоторых случаях можно выполнить ремонт парковочных сенсоров своими руками. Для этого вначале выполняется очистка их корпуса безворсовой тканью. Затем следует снять датчики с автомобиля и поместить их в теплое место вдали от источников сильного нагрева, чтобы избежать повреждения. После этого снимается крышка с каждой из деталей и осуществляется зачистка окисленных контактов наждачной бумагой.

Следующий этап ремонта — это замена поврежденной проводки сенсоров. Следует использовать провод такой же или большей толщины для более надежной передачи сигнала. Для защиты от негативных воздействий прокладываемый под полом кузова автомобиля жгут надо поместить в пластиковую толстостенную или металлическую гибкую трубку. Последняя также защитит парктроник от ложных срабатываний вследствие внешних электромагнитных помех.

Замена

Если неисправность парковочного датчика не удается устранить самостоятельно, то его необходимо заменить. Если он посажен на герметик, то при демонтаже следует проявлять осторожность, чтобы не повредить бампер и соседние детали. После этого приобретается комплект новых парковочных сенсоров.

При их установке на бампере необходимо обеспечить надлежащую защиту от негативных воздействий. Для этого новые датчики садятся на герметик. Наносить его следует с осторожностью, чтобы он не попал на рабочие части. Иначе парктроник будет работать неверно. После этого к сенсорам подсоединяется колодка жгута, идущего от основного блока парковочной системы.

Как проверить датчик АБС — советы специалистов!

Сразу же после включения питания на приборной панели автомобиля должен загораться световой индикатор «ABS», свидетельствующий о готовности электронного блока машины к работе. Если с авто всё в порядке, то спустя пару минут надпись исчезает. Но блок АБС вполне может выйти из строя: как проверить датчик ABS и понять, что именно сломалось?

Содержание:

1. Как работает АБС
2. Как самому проверить исправность датчика АБС
3. Основные виды неисправностей АБС
4. Видео как проверить датчик АБС тестером

Как функционирует АБС

Разработка системы, которую активно начали устанавливать на выпускаемые автомобили в 1970-е годы, вывело понятие безопасности на новый уровень.

Она состоит из:

• блока управления;
• гидравлического привода;
• контроллеров, контролирующих обороты колеса;
• механизма, обеспечивающего торможение.

Самым главным считается блок управления: он оценивает сигналы, поступающие от датчиков. Данные в оперативном режиме анализируется, и система понимает, что происходит с автомобилем: замедляется он или начинает ехать быстрее. Далее обработанные данные передаются на гидравлический узел.

Тормозной цилиндр отвечает за передачу давления, необходимого для создания нажимного усилия, которое гарантирует, что колодки прижмутся к дискам. Вне зависимости от силы нажатия водителем на тормоз, уровень давления в системе окажется самым оптимальным. Основное достоинство ABS заключается в возможности анализирования системой состояния каждого колеса в отдельности, выбирая наиболее подходящее давление и не допуская блокировки. Торможение до полной остановки обеспечивается давлением, возникшем в тормозном приводе.

На полноприводных и заднеприводных автомобилях установлен единственный датчик, располагающийся на задней оси: данные в главный блок, отвечающий за управление, поступают с самого ближнего колеса, а сигнал, задающий требуемый уровень давления, отправляется сразу всем колесам.

Существует три возможных режима работы устройства, занимающегося управлением клапанами:

1. если впускной клапан находится в открытом состоянии, а выпускной — в закрытом, давление будет возрастать, поскольку отсутствуют препятствия этому;
2. впускной клапан может оставаться закрытым после получения соответствующего сигнала, что обеспечивает сохранение неизменного уровня давления;
3. выпускной клапан открывается, а впускной закрывается, что способствует снижению давления.

Наличие этих режимов работы гарантирует, что повышение или уменьшение давление будет происходить плавно. Когда в работе системы АБС возникают какие-либо проблемы, тормозной механизм начинает функционировать без её участия, а на панели загорается соответствующее уведомление.

Как самостоятельно проверить исправность датчика АБС

Когда датчик начинает функционировать неправильно, антиблокировочная система перестает получать сигналы и должным образом на них реагировать, что чревато блокировкой колес.

Датчик — это катушка индуктивности, работающая одновременно с зубчатым диском, имеющимся на ступице.

Диагностика ABS показывает, что одной из самых часто встречающихся причин неправильной работы становится обрыв кабеля. Определить характер неисправности поможет паяльник, специальный шнур, предназначающийся для проведения ремонта, и тестер.

Контакты кабеля присоединяются к разъемам, затем тестером устанавливается сопротивление агрегата (полученная величина должна быть в рамках допустимых границ, указанных в руководстве по работе устройства). Сопротивление, близкое к нулевому значению, свидетельствует о замыкании, если же сопротивление далеко выходит за границы максимальных значений, налицо обрыв.

Проверка колеса — следующий этап: меняющееся сопротивление означает, что датчик исправен и не нуждается в замене. Обнаруженные обрывы необходимо устранить: любой разрыв исправляется методом спайки, но ни в коем случае не скрутки, что позволяет свести вероятность появления новых обрывов и начала процесса окисления к минимуму.

Если диагностика датчика АБС показала, что он неисправен и не подлежит ремонту, его нужно отсоединить и заменить на новый. 
Как правильно проверить датчик АБС на работоспособность, чтобы предотвратить появление отказов в его работе в ближайшем будущем? Для этого надо осмотреть контакты устройства и убедиться в исправном состоянии проводки: второй по популярности причиной неправильной работы узла является нарушение её целостности.

Если загорелась лампочка ABS, упростить диагностику блока и сэкономить средства на поездке в автосервис поможет специальная диагностическая система, дающая возможность провести проверку даже неспециалисту: после её запуска на экране появятся коды ошибок. Узнать, что они означают, можно с помощью прилагаемой к прибору инструкции.

Основные виды неисправностей АБС

Иногда при нажатии на тормоз возникает треск, заставляющий водителей думать, что с их транспортным средством что-то не в порядке. Но этот звук не является признаком поломки: треск может возникать во время работы модуляторов.

Если ABS выходит из строя, то после запуска двигателя значок на панели не гаснет, продолжая гореть всё время.

В процессе диагностики могут обнаружиться следующие неисправности:

1. Найденная при тестировании ошибка убирается самой системой ABS. Это не значит, что неисправность устранена: просто-напросто, либо в главном блоке контроллера возникает ошибка, либо в проводке датчика имеется обрыв.
2. При старте АБС самодиагностика проходит в нормальном режиме, но затем устройство самопроизвольно выключается. Среди возможных причин — некачественные контакты или их окисление, обрыв кабеля, отвечающего за питание, замыкание в работе датчика.
3. После старта ABS система самодиагностики находит ошибку, но всё равно работает. В большинстве случаев это говорит об обрыве в датчике, вследствие чего информация о скорости вращения колеса начинает передаваться с другого устройства. Причиной, вызвавшей появление неисправности, может быть и разница в давлении шин: если одно колесо спущено, то оно будет медленнее работать. Аналогичная ситуация наблюдается в случае установки шин с разным протектором.
4. АБС вообще не работает. Наиболее вероятными причинами будут обрыв, сильно изношенный ступичный подшипник, люфт ротора. Чтобы устранить неисправность, для начала стоит проверить люфт и состояние ротора. Если обнаружены сколы, элемент следует заменить. Далее – проверка проводов, подходящих к устройству. Если и эта мера не привела к должному результату, то всё дело в электронике – в таком случае необходимо с помощью системы диагностики узнать код ошибки для её устранения.

Видео: как проверить датчик АБС тестером

Как проверить датчик температуры в стиральной машине

Термодатчик – внутренний элемент стиральной машины, отвечающий за нагрев воды до определенной температуры и отключение при этом нагревательного элемента. И если в один прекрасный момент, машина нагревает воду слишком сильно или вообще этого не делает, то причина поломки может быть именно в термодатчике. О том, как проверить его на работоспособность и при необходимости заменить, пойдет речь дальше.

Разновидности датчиков

В стиральной автоматической машине может быть установлен один из трех типов датчиков:

• газонаполненный;
• биметаллический или
• термистор.

Каждый из них отличается устройством, принципом работы, а значит, имеет свои особенности при замене и проверке.

Газонаполненный термостат состоит из двух частей, первая представляет собой металлическую таблетку, диаметр которой составляет от 20 до 30 мм, а высота до 30 мм. Эта металлическая таблетка располагается внутри бака машины, так что она соприкасается с водой для измерения ее температуры. Вторая часть датчика имеет форму трубки, изготовленной из меди, она соединена с внешним регулятором температуры, расположенным на панели управления машинки. Внутрь этих деталей датчика закачан газ – фреон. Под действием температуры воды фреон расширяется или сжимается, что приводит к замыканию и размыканию контактов, идущих на нагревательный элемент.

Биметаллический терморегулятор также имеет форму таблетки диаметром от 20 до 30 мм и высотой до 10 мм. Внутри таблетки располагается небольшая биметаллическая пластинка. При нагревании воды до выбранной температуры пластинка выгибается, что приводит к замыканию контактов, нагрев воды прекращается.

В последних моделях стиральных машинок в качестве термодатчика устанавливается термистор. Он представляет собой металлический цилиндр, диаметр которого около 10 мм и длина 30 мм. Закрепляется такой термодатчик на самом нагревательном элементе. Принцип его работы основан не на механической работе элементов, а на изменении сопротивления при нагревании воды до нужной температуры.

Проверка работоспособности датчика и его замена

Для того чтобы проверить работает ли терморегулятор стиральной машины, нужно до него добраться. А для чего первым делом отключаем машинку от электрической сети. Теперь необходимо разобрать саму машину. Проще всего «изъять» из машины термистор, ведь он находится внутри Тэна. В большинстве моделей машин нагревательный элемент расположен в нижней части стиральной машинки.

Чтобы снять термистор, необходимо:

1. Открыть заднюю крышку стиральной машины.
2. Отсоединить провода от датчика, идущие на внешний регулятор температуры.
3. Ослабить винт, удерживающий Тэн.
   
4. Достать термистор из Тэна.

Теперь когда, датчик извлечен, нужно взять мультиметр и измерить сопротивление. Выполняем следующие действия:

• настраиваем мультиметр на измерение сопротивления;
• подцепляем щупы мультиметра к контактам датчика. При температуре 20⁰С сопротивление датчика равно около 6000 Ом.
• опускаем датчик в горячую воду и смотрим изменение показаний на мультиметре, при изменении температуры датчика. Если датчик исправен, то сопротивление будет падать, и при температуре около 50⁰С оно будет равно 1350 Ом.

Если терморегулятор не исправен, то его необходимо заменить на новый. Ремонту он не подлежит. Машинку собираем в обратном порядке.

Чтобы добраться до газонаполненного датчика, помимо вскрытия задней стенки стиральной машины, придется снять еще и переднюю панель управления. Это необходимо для того, чтобы отсоединить внешнюю часть датчика, как показано на фото.

Вернувшись к задней части автоматической машины, находим на корпусе бака вывод с проводами. Осторожно чтобы не повредить медную трубку датчика стягиваем резиновую изоляцию. При помощи тонкого шила аккуратно подковыриваем уплотнительную резинку вокруг медной трубки и стягиваем ее. Слегка надавливаем на основании датчика вовнутрь, так чтобы он выскочил из паза. После этого вытаскиваем термодатчик через отверстие в баке. Отцепляем провод от датчика и проверяем его на работоспособность.

Основная неисправность в таких датчиках это поломка медной трубки, из которой выходит фреон. В результате работоспособность датчика нарушается. Чтобы его заменить, покупаем термодатчик в комплекте с переключателем и устанавливаем на место, совершая все действия по сбору в обратном порядке.

Что касается биметаллического датчика, то чтобы его достать из стиральной машины, как и в предыдущем случае нужно добраться до бака. А затем отсоединить термостат от проводов. Теперь контакты датчика подсоединяем к щупам мультиметра и смотрим показания сопротивления. Далее нагреваем датчик в горячей воде до определенной температуры и смотрим, как изменилось сопротивление, если оно значительно упало, значит, датчик исправен, в противном случае — нет.

Основная причина поломки биметаллического датчика это износ пластины. Замена датчика осуществляется достаточно легко, покупается новый аналогичный термостат и устанавливается на место прежнего.

Признаки поломки датчика: основные неисправности

От исправности термодатчика зависит нормальная работа стиральной машины. Внешними признаками поломки данной детали машинки можно назвать следующие:

• при любом режиме стирке и любой выбранной температуре машинка нагревает воду до кипячения;
• во время стирки корпус стиральной машины сильно нагревается, а из дверцы барабана выходит горячий пар.

Подобная поломка требует незамедлительного устранения, иначе это может привести к тому, что сгорит нагревательный элемент. А замена Тэна обойдется гораздо дороже замены термодатчика.

Заменить термостат своими руками вполне возможно. Самое главное извлечь старый термодатчик и купить точно такой же в магазине. Удачного ремонта!

    Советы

Pro по проверке работоспособности сенсора перед прототипированием

Эд Хайдар — инженер по приложениям Tekscan Инженер по приложениям Tekscan Эд Хайдар вернулся с еще одним полезным советом, который следует учитывать при тестировании датчиков FlexiForce ™.

На протяжении многих лет один из наиболее частых вопросов, которые мы получаем от клиентов, попробовавших наши стандартные датчики FlexiForce ™, касается повторяемости датчиков. Во многих случаях пользователь прошел через процесс настройки и калибровки датчика, подключил его к своему приспособлению для тестирования, но обнаружил, что выходной сигнал датчика может иметь различные колебания в данных тестирования или «шум».”

Возможно, вы видели в наших технических паспортах стандартных датчиков, что мы указываем отклонение повторяемости <± 2,5% (CoV) * для всех наших стандартных датчиков. Это число было собрано на основе данных многолетних испытаний, и мы твердо поддерживаем его. Однако, увидев колебания в данных зондирования, большинство может первой реакцией подумать, что датчик неисправен.

В действительности, однако, датчик может работать в соответствии со спецификациями с учетом внешних переменных, которые могут влиять на приспособление для тестирования.

Вот пример датчика, протестированного на приспособлении для пневматического пневмоцилиндра с регулятором давления 0-5 В. Приспособление прикладывало и передавало на датчик силу 44,5 Н (10 фунтов) за 10 секунд в течение 1 минуты.

Вот результаты теста приспособлений на датчике FlexiForce:

Как видите, есть некоторые очевидные расхождения в данных о силе. Однако ясно, что диапазоны силы заметно отличаются от одного приложения силы к другому, с вариацией повторяемости примерно <± 6% - значительно больше <± 2.5% перечисленных вариаций.

Чтобы проверить достоверность этих данных, на приспособлении использовался датчик веса после того же интервала тестирования. И результатов:

Как видите, результаты тензодатчиков ясно демонстрируют, что приложение силы со стороны приспособления может быть не таким постоянным, как кажется. Это говорит о том, что испытательное приспособление может нуждаться в механической регулировке, чтобы гарантировать точное приложение силы при каждом приложении.

Также обратите внимание на окружающую среду эксплуатации

Второй тест с теми же параметрами тестирования был проведен на том же датчике FlexiForce.Однако сейчас данные выглядят совсем иначе:

Обратите внимание, что особенно острые пики и впадины имеют несколько неровных выступов и углов в течение периода тестирования. На первый взгляд, эти данные выглядят довольно тревожными, особенно если принять во внимание используемый управляемый прибор.

Но — пока проводился этот тест, на приспособление также был помещен измеритель вибрации, чтобы отслеживать любое движение, которое происходило вокруг датчика. Проверьте эти данные:

Как видите, некоторые из тех же колебаний данных датчика почти совпадают со всеми пиками и спадами вибрации при испытании на вибрацию.Особенно сильная вибрация возникает в момент приложения силы и снятия с датчика. Рассматривая среду тестирования, мы видим, что датчик на самом деле поддерживает очень точную повторяемость в этом приспособлении.

Есть несколько других внешних факторов, которые также могут вызвать расхождения, которые вы видите на графиках выше, в том числе:

• Несогласованная процедура разгрузки
• Дрейф датчика и время нагрузки / срабатывания
• Плохой выбор поверхности или контактного материала
• Экстремальные изменения температуры или влажности в рабочей среде и др.

Во многих случаях новые пользователи датчика FlexiForce стремятся проверить работоспособность датчика, прежде чем приступить к созданию прототипа и внедрению. Это делается для того, чтобы получить уверенность в измерениях, производимых датчиком. Хотя это отличный шаг, жизненно важно, чтобы пользователь тщательно охарактеризовал производительность среды загрузки и приспособления, которое он использует для проверки работы датчика, в противном случае неизвестные изменения в приспособлении для загрузки проявятся в данных датчика и поставят под угрозу ваш интерпретация данных датчиков.

Поскольку каждое приложение и приспособление для тестирования уникальны, мы настоятельно рекомендуем ознакомиться с нашими руководствами по передовой практике интеграции датчика FlexiForce или связаться с нами, чтобы обсудить ваши проблемы с данными тестирования.

Загрузить руководства по интеграции FlexiForce

или

Нажмите здесь, и давайте обсудим ваше приложение

* Настроенный датчик, приложено 80% полной силы.

(PDF) Оценка рабочих характеристик датчика

244 К. Вальдманн и др. : Оценка рабочих характеристик датчика

A2.4 TRL 4 — проверка компонентов и / или макетов

в лабораторных условиях

После успешного «доказательства- концептуальная работа, базовые технологии

технологических элементов должны быть интегрированы, чтобы установить, что

«частей» будут работать вместе для достижения уровня производительности, обеспечивающего концептуальный уровень

для компонента и / или макета.Эта проверка

должна быть разработана для поддержки концепции, которая была сформулирована ранее

, а также должна соответствовать требованиям

к потенциальным системным приложениям.

A2.5 TRL 5 — проверка компонентов и / или макетов

в соответствующей среде

На этом уровне надежность тестируемых компонентов и / или макетов

платы должна значительно повыситься. Базовые технологические элементы

должны быть интегрированы с разумно

реалистичными вспомогательными элементами, чтобы все приложения

(на уровне компонентов, на уровне подсистем или на уровне системы) могли быть протестированы

в «смоделированном» или несколько реалистичная среда.

A2.6 TRL 6 — модель системы / подсистемы или прототип

Демонстрация в соответствующей среде (камера давления

, испытательный бассейн, океан)

Большой шаг в уровне надежности демонстрации технологии

Статус

следует за завершением TRL 5. На уровне TRL 6 репрезентативная модель или прототип системы или системы

, которые

будут выходить далеко за рамки специального, «патч-корда» или дискретного уровня компонента

макетирование — будет протестировано в соответствующей среде

.На этом уровне, если единственная «соответствующая среда —

» — это океанская среда, то модель / прототип

должна быть продемонстрирована в океане. Конечно, демонстрация

должна быть успешной, чтобы представить истинный TRL 6. Не

все технологии пройдут демонстрацию TRL 6; в этой точке

этап созревания в большей степени обусловлен обеспечением уверенности руководства, чем требованиями НИОКР. Демонстрация

может представлять реальное системное приложение или

может быть только похожим на запланированное приложение, но с использованием тех же технологий

.

A2.7 TRL 7 — демонстрация прототипа системы в космической среде

(в науках об океане соответственно

в океанской среде)

TRL 7 является значительным шагом по сравнению с TRL 6, требуя реальной демонстрации прототипа системы

в окружающая среда океана.

В этом случае прототип должен быть близок или в масштабе планируемой операционной системы

, а демонстрация должна занять место

в океане. Движущими целями достижения этого уровня зрелости

являются обеспечение системной инженерии и уверенности в управлении разработкой

(больше, чем для целей технологических НИОКР

).Следовательно, демонстрация должна быть

прототипа этого приложения. Не все технологии во всех системах

дойдут до этого уровня. TRL 7 обычно выполняется только в случаях, когда технология и / или подсистема

tem являются критически важными и имеют относительно высокий риск.

Пример из космической науки: марсоход «Марсоход»

представляет собой демонстрацию технологии TRL 7 для будущих марсоходов «Марс микро-

» на основе этой системы.

A2.8 TRL 8 — фактические системы завершены и «миссия Ocean

квалифицирована» посредством тестирования и демонстрации

По определению, все технологии, применяемые в реальных системах,

проходят через TRL 8. Практически во всех случаях это Уровень

— это конец настоящего «системного развития» для большинства технологических элементов.

A2.9 TRL 9 — реальная система, проверенная успешными операциями

По определению, все технологии, применяемые в реальных системах

, проходят через TRL 9.Почти во всех случаях TRL9

знаменует конец последних аспектов «исправления ошибок» настоящей «разработки системы

».

Отредактировал: G. Griffits

Ссылки

AMS Applied Microsystems: В чем разница между точностью и прецизионностью

? /

ConductivityCalibration.aspx, 2008.

Bacon, S., Culkin, F., Higgs, N., and Ridout, P .: Стандарт IAPSO

Морская вода

: определение неопределенности в процедуре калибровки. и стабильность последних партий, J.Атмос. Океан. Tech.,

24 (10), 1785–1799, 2007.

Bates, NR, Merlivat, L., Beaumont, L., and Pequignet, AC:

Сравнение судового и пришвартованного буя CARIOCA —

измерения fCO в воде в Саргассовом море, Mar.Chem., 72,

239–255, 2000.

Denuault, G .: Электрохимические методы и датчики для океана

research, Ocean Sci. Обсуд., 6, 1857–1893, 2009,

http://www.ocean-sci-discuss.net/6/1857/2009/.

Dickson, AG, Sabine, CL, и Christian, JR (ред.): Руководство

по лучшим методам измерения CO2 в океане, PICES Special

Publication 3, 191 pp., Онлайн доступно по адресу: http: // cdiac. ornl.gov/

океанов / Handbook2007.html, 2007.

Форчхаммер, Г .: О составе морской воды в различных

частях океана, Philos. Т. Рой. Soc. London, 155, 203–262,

1865.

Гурецкий В. и Колтерманн К. П .: Насколько действительно нагревается океан

?, Geophys. Res. Lett., 34, L01610,

doi: 10.1029 / 2006GL027834, 2007.

GUM ISO: ISO / IEC GUIDE 98-3: 2008, Руководство по выражению неопределенности измерения

, Международная организация по стандартизации

dardisation, Geneva, Switzerland, 2008.

Hamon, BV: Влияние давления на электропроводность

морской воды, J. Mar. Res., 16, 83–89, 1958.

IFREMER: http: // www.ifremer.fr/dtmsi/anglais/moyensessais/

etalonnagemetrolog.htm, последний доступ: 30 июля 2009 г.

Ocean Sci., 6, 235–245, 2010 www.ocean-sci.net/6/235/2010/

Цели и протоколы тестирования датчика воздуха

| Ящик для инструментов датчика воздуха

На этой странице:

Обзор

Резко возросло использование датчиков воздуха для измерения качества воздуха, однако широко известно, что качество данных датчиков сильно различается. Отсутствие согласованных протоколов испытаний для оценки работы датчиков воздуха затрудняет понимание того, как данные датчиков воздуха сравниваются с данными нормативных датчиков воздуха.

EPA признало, что датчики воздуха не будут соответствовать строгим требованиям к приборам контроля качества воздуха, используемым в нормативных целях, хотя они могут быть полезны для множества ненормативных приложений, таких как понимание местного качества воздуха, определение горячих точек или помощь в выявлении сайты для регуляторов.

Агентство

EPA принимало участие в различных мероприятиях, направленных на улучшение понимания датчиков воздуха. Первоначальные усилия включали два семинара для сбора мнений профильных экспертов, производителей датчиков воздуха, органов регулирования загрязнения воздуха и других заинтересованных сторон по следующим темам:

• Состояние технологий датчиков воздуха
• Возможные подходы к установлению целевых показателей и стандартов деятельности
• Уроки, извлеченные из опыта других организаций, устанавливающих целевые показатели для измерительных технологий.

Первый семинар в 2018 году был посвящен мелкодисперсным твердым частицам (PM _2,5 ), которые представляют собой твердые частицы с аэродинамическим диаметром 2,5 микрон или меньше) и озону (O ₃ ). На втором семинаре в 2019 году рассматривались твердые частицы с аэродинамическим диаметром 10 микрон или менее (PM ₁₀ ), диоксид азота (NO ₂ ), диоксид серы (SO ₂ ) и оксид углерода (CO). Для информирования участников семинара и разработки протоколов испытаний и целевых показателей работы датчиков воздуха Агентство по охране окружающей среды провело два обзора научной литературы, в которых были определены характеристики характеристик, наиболее часто используемые для характеристики работы приборов для мониторинга качества воздуха, и изучены результаты полевых и лабораторных оценок характеристик датчиков воздуха.

В феврале 2021 года EPA опубликовало два отчета о целевых показателях работы датчиков воздуха: один для датчиков O ₃ , а другой — для датчиков PM _2,5 . Цель этих отчетов — предоставить последовательный набор протоколов тестирования, показателей и целевых значений для оценки производительности датчиков воздуха, особенно для приложений ненормативного дополнительного и информационного мониторинга (NSIM) для использования вне помещений и в фиксированных местах. В отчеты включены протоколы для двух сценариев тестирования:

• Базовые испытания, включая полевые испытания
• Расширенное тестирование, которое включает лабораторную оценку

Эти отчеты содержат следующее:

• Описание мотивации и соображений по разработке отчетов
• Схема протоколов испытаний
• Подробная информация о том, как рассчитать рекомендуемые метрики производительности
• Список целевых значений для каждой метрики на основе текущего состояния науки
• Шаблоны отчетов для последовательной отчетности о результатах тестирования

К целевой аудитории этих отчетов относятся потенциальные испытательные организации, производители датчиков и разработчики датчиков.Ожидается, что различные потребители, в том числе государственные, местные и племенные агентства, федеральные правительственные агентства, общественные группы, гражданские ученые, научные круги и другие, получат выгоду от последовательного представления результатов тестирования для определения сенсорных технологий, которые будут наиболее подходящими. для их ненормативных дополнительных и информационных приложений для мониторинга и понимания производительности технологий датчиков воздуха. Потребители также могут выбрать проведение этих протоколов тестирования.

Отчеты

Отчет по озону

Отчет о мелких твердых частицах

Часто задаваемые вопросы по отчетам

Связанные ресурсы

Повестка дня

Презентации семинаров

Статьи и публикации по теме

Обзоры литературы

Стандарты ASTM в разработке

EPA участвует в двух подкомитетах ASTM International, разрабатывающих практические стандарты и методы испытаний для оценки работы датчиков качества окружающего воздуха и воздуха внутри помещений.ASTM International разрабатывает добровольные согласованные стандарты для различных продуктов и услуг.

Как характеристики датчика обеспечивают решения для мониторинга на основе состояния

Развитие полупроводниковых технологий и возможностей открывают новые возможности для считывания, измерения, интерпретации и анализа данных в промышленных приложениях и, в частности, решениях для мониторинга на основе состояния. Датчики нового поколения, основанные на технологии MEMS, в сочетании с передовыми алгоритмами для диагностических и прогностических приложений, расширяют возможности для измерения различных машин и улучшают способность эффективно контролировать оборудование, улучшают время безотказной работы, улучшают качество процесса и увеличивают пропускную способность.

Чтобы реализовать эти новые возможности и воспользоваться преимуществами мониторинга на основе состояния, новые решения должны быть точными, надежными и надежными, чтобы мониторинг в реальном времени мог выходить за рамки простого обнаружения потенциальных неисправностей оборудования и предоставлять информативную и полезную информацию. Производительность технологий нового поколения в сочетании с анализом на уровне системы позволяет глубже понять приложение и требования, необходимые для решения этих проблем.

Вибрация, один из ключевых компонентов диагностики машин, надежно используется для мониторинга наиболее критичного оборудования в широком спектре промышленных приложений. Существует значительное количество литературы, поддерживающей различные диагностические и прогностические возможности, необходимые для реализации передовых решений для мониторинга вибрации. Менее хорошо изучена взаимосвязь между рабочими параметрами датчика вибрации, такими как полоса пропускания и плотность шума, и возможностями диагностики неисправностей конечных приложений. В этой статье рассматриваются основные типы отказов машин в приложениях промышленной автоматизации и определяются ключевые рабочие параметры датчиков вибрации, которые имеют отношение к конкретным сбоям.

Несколько общих типов сбоев и их характеристики выделены ниже, чтобы дать представление о некоторых ключевых системных требованиях, которые необходимо учитывать при разработке решения для мониторинга на основе условий. К ним относятся, помимо прочего, дисбаланс, несоосность, неисправности шестерен и дефекты подшипников качения.

Дисбаланс

Что такое дисбаланс и что его вызывает?

Дисбаланс — это неравномерное распределение массы, которое заставляет груз смещать центр масс от центра вращения. Дисбаланс системы можно объяснить неправильной установкой, например, эксцентриситетом муфты, ошибками конструкции системы, неисправностями компонентов и даже накоплением мусора или других загрязнений. Например, охлаждающие вентиляторы, встроенные в большинство асинхронных двигателей, могут выйти из равновесия из-за неравномерного накопления пыли и жира или из-за сломанных лопастей вентилятора.

Почему несбалансированная система вызывает беспокойство?

Несбалансированные системы создают избыточные вибрации, которые механически связываются с другими компонентами системы, такими как подшипники, муфты и нагрузки, что потенциально ускоряет износ компонентов, находящихся в хорошем рабочем состоянии.

Как обнаружить и диагностировать дисбаланс

Повышение общей вибрации системы может указывать на потенциальную неисправность, созданную несбалансированной системой, но диагностика основной причины повышенной вибрации выполняется посредством анализа в частотной области. Несбалансированные системы генерируют сигнал со скоростью вращения системы, обычно обозначаемой как 1 ×, с величиной, пропорциональной квадрату скорости вращения, F = m × w ² . Компонент 1 × обычно всегда присутствует в частотной области, поэтому идентификация несбалансированной системы выполняется путем измерения величины 1 × и гармоник.Если величина 1 × выше, чем базовое измерение, а гармоники намного меньше, чем 1 ×, то вероятна несбалансированная система. Компоненты вибрации с горизонтальным и вертикальным сдвигом фазы также вероятны в несбалансированной системе. ¹

Какие системные характеристики необходимо учитывать при диагностике несбалансированной системы?

Низкий уровень шума необходим для уменьшения влияния датчика и обнаружения слабых сигналов, создаваемых несбалансированной системой.Это важно для датчика, формирования сигнала и платформы сбора данных.

Достаточное разрешение системы сбора данных для извлечения сигнала (особенно базового сигнала) требуется для обнаружения этих небольших дисбалансов.

Полоса пропускания необходима для сбора достаточной информации, помимо скорости вращения, чтобы повысить точность и надежность диагностики. На 1-кратную гармонику могут влиять другие системные неисправности, такие как несоосность или механическая неплотность, поэтому анализ гармоник скорости вращения или 1-кратной частоты может помочь отличить от шума системы и других потенциальных сбоев. ¹ Для машин с более медленным вращением основные скорости вращения могут быть значительно ниже 10 об / мин, что означает, что низкочастотная характеристика датчика имеет решающее значение для регистрации основных скоростей вращения. Технология датчиков MEMS компании Analog Devices позволяет обнаруживать сигналы вплоть до постоянного тока и дает возможность измерять оборудование с более медленным вращением, а также позволяет измерять широкую полосу пропускания для высокочастотного содержимого, обычно связанного с дефектами подшипников и редукторов.

Рисунок 1.Возможна несбалансированная система, основанная на увеличении амплитуды при частоте вращения или 1-кратной частоте.

Несоосность

Что такое несоосность и чем она вызвана?

Несоосность системы, как следует из названия, происходит, когда два вращающихся вала не совмещены. На рисунке 2 показана идеальная система, в которой выравнивание достигается, начиная с двигателя, затем вала, муфты и вплоть до нагрузки (которая в данном случае представляет собой насос).

Рисунок 2. Идеально выверенная система.

Смещения могут возникать как в параллельном направлении, так и в угловом направлении, а также могут быть комбинацией того и другого (см. Рисунок 3). Параллельное смещение происходит, когда два вала смещаются в горизонтальном или вертикальном направлении. Угловое смещение возникает, когда один из валов находится под углом относительно другого. ²

Рис. 3. Примеры различных смещений: (а) угловое, (б) параллельное или их комбинация.

Почему несоосность вызывает беспокойство?

Ошибки несоосности могут повлиять на большую систему, вынуждая компоненты работать при более высоких напряжениях или нагрузках, чем те, на которые они были изначально рассчитаны, и могут в конечном итоге вызвать преждевременные отказы.

Как обнаруживать и диагностировать перекосы

Ошибки несоосности обычно проявляются как вторая гармоника скорости вращения системы, обозначаемая как 2 ×. Компонент 2 × не всегда присутствует в частотной характеристике, но когда он присутствует, отношение величины к 1 × может использоваться, чтобы определить, присутствует ли рассогласование. Повышенное рассогласование может привести к 10-кратному увеличению гармоник в зависимости от типа рассогласования, места измерения и информации о направлении. ¹ На рис. 4 показаны сигнатуры, связанные с потенциальными ошибками несоосности.

Рис. 4. Увеличение 2-кратной гармоники в сочетании с увеличением гармоник более высокого порядка указывает на потенциальное рассогласование.

Какие системные характеристики необходимо учитывать при диагностике смещенной системы?

Для обнаружения небольших перекосов требуются низкий уровень шума и достаточное разрешение. Типы машин, требования к системе и процессу, а также скорости вращения определяют допустимые допуски на перекос.

Полоса пропускания необходима для захвата достаточного частотного диапазона и повышения точности и достоверности диагностики. На 1-кратную гармонику могут влиять другие системные неисправности, такие как рассогласование, поэтому анализ гармоник 1-кратной частоты может помочь отличить от других системных ошибок. Это особенно верно для машин с более высокой скоростью вращения. Например, станки, работающие со скоростью выше 10 000 об / мин, такие как станки, обычно требуют качественной информации за пределами 2 кГц для точного обнаружения дисбаланса с высокой степенью уверенности.

Разнонаправленная информация также повышает точность диагностики и дает представление о типе ошибки несоосности и направлении несоосности.

Фаза системы в сочетании с информацией о направленной вибрации дополнительно улучшает диагностику ошибки несоосности. Измерение вибрации в разных точках машины и определение разницы в измерениях фазы или по всей системе дает представление о том, является ли смещение угловым, параллельным или сочетанием двух типов смещения. ¹

Дефекты подшипников качения

Что такое дефекты подшипников качения и их причины?

Дефекты подшипников качения обычно являются артефактами механических напряжений или проблем со смазкой, которые вызывают небольшие трещины или дефекты в механических компонентах подшипника, что приводит к повышенной вибрации. На рис. 5 представлены некоторые примеры подшипников качения и показаны некоторые возможные дефекты.

Рисунок 5.Примеры (вверху) подшипников качения и (внизу) дефектов смазки и тока разряда.

Почему выходят из строя подшипники качения?

Подшипники качения используются практически во всех типах вращающегося оборудования, от больших турбин до двигателей с более медленным вращением, от относительно простых насосов и вентиляторов до высокоскоростных шпинделей с ЧПУ. Дефекты подшипника могут быть признаком загрязненной смазки (Рисунок 5), неправильной установки, высокочастотных разрядных токов (Рисунок 5) или повышенной нагрузки системы.Сбои могут вызвать катастрофическое повреждение системы и оказать значительное влияние на другие компоненты системы.

Как выявляются и диагностируются неисправности подшипников качения?

Существует ряд методов, используемых для диагностики неисправностей подшипников, и из-за физических особенностей конструкции подшипников частота дефектов каждого подшипника может быть вычислена на основе геометрии подшипника, скорости вращения и типа дефекта, что помогает в диагностике неисправностей. Частоты дефектов подшипников указаны на Рисунке 6.

Рис. 6. Частота дефектов подшипников зависит от типа, геометрии и скорости вращения подшипников.

Анализ данных о вибрации от конкретной машины или системы часто основан на сочетании анализа как во временной, так и в частотной областях. Анализ во временной области полезен для выявления тенденций общего увеличения уровней вибрации системы. Однако в этом анализе содержится очень мало диагностической информации. Анализ в частотной области улучшает диагностические данные, но определение частот неисправностей может быть сложным из-за влияний вибраций других систем.

Для ранней диагностики дефектов подшипников гармоники частот дефектов используются для определения ранней стадии или зарождающихся неисправностей, чтобы их можно было отслеживать и поддерживать до катастрофического отказа. Чтобы обнаружить, диагностировать и понять системные последствия неисправности подшипника, такие методы, как обнаружение огибающей, показанные на рисунке 7, в сочетании со спектральным анализом в частотной области обычно предоставляют более информативную информацию.

Рисунок 7.Такие методы, как обнаружение огибающей, могут извлекать ранние признаки дефектов подшипников из данных вибрации в широком диапазоне частот.

Какие системные характеристики необходимо учитывать при диагностике неисправности подшипника качения?

Низкий уровень шума и достаточное разрешение имеют решающее значение для обнаружения дефектов подшипников на ранней стадии. Обычно эти сигнатуры дефекта имеют низкую амплитуду в начале дефекта. Механическое скольжение, присущее подшипникам из-за допусков конструкции, дополнительно снижает величину вибраций за счет распределения информации об амплитуде по нескольким ячейкам частотной характеристики подшипника, что требует низкого уровня шума для более раннего обнаружения сигналов. ²

Полоса пропускания имеет решающее значение для раннего обнаружения дефектов подшипников. Импульс, содержащий высокочастотную составляющую, создается каждый раз, когда обнаруживается дефект во время одного оборота (см. Рисунок 7). Для этих неисправностей на ранней стадии отслеживаются гармоники частот дефектов подшипников, а не частота вращения. Из-за взаимосвязи частот дефектов подшипника со скоростью вращения эти ранние сигнатуры могут возникать в диапазоне нескольких килогерц и выходить далеко за пределы диапазона от 10 кГц до 20 кГц. ² Даже для низкоскоростного оборудования характерная природа дефектов подшипников требует более широкой полосы пропускания для раннего обнаружения, чтобы избежать влияния системных резонансов и системных шумов, которые влияют на более низкие полосы частот. ³

Динамический диапазон также важен для мониторинга дефектов подшипников, поскольку нагрузки и дефекты системы могут влиять на вибрации, испытываемые системой. Повышенные нагрузки приводят к увеличению сил, действующих на подшипник и дефект. Дефекты подшипников также создают импульсы, которые вызывают структурные резонансы, усиливая вибрации, испытываемые системой и датчиком. ² По мере того, как машины увеличивают и уменьшают скорость в условиях остановки / запуска или нормальной работы, изменение скорости создает потенциальные возможности для возбуждения резонансов системы, что приводит к вибрациям с большей амплитудой. ⁴ Насыщение датчика может привести к потере информации, неправильной диагностике и — в случае использования определенных технологий — к повреждению элементов датчика.

Дефекты шестерни

Что такое дефекты шестерен и что их вызывает?

Неисправности шестерен обычно возникают в зубьях зубчатого механизма из-за усталости, выкрашивания или точечной коррозии.Это может проявляться в виде трещин в корне шестерни или удаления металла с поверхности зуба. Они могут быть вызваны износом, чрезмерными нагрузками, плохой смазкой, люфтом, а иногда и неправильной установкой или производственными дефектами. ⁵

Почему неисправности редуктора вызывают беспокойство?

Зубчатые передачи являются основными элементами передачи энергии во многих промышленных применениях и подвергаются значительным нагрузкам и нагрузкам. Их здоровье имеет решающее значение для правильной работы всей механической системы.Хорошо известным примером этого в области возобновляемых источников энергии является тот факт, что наибольший вклад в простои ветряных турбин (и, как следствие, снижение доходов) вносит отказ многоступенчатого редуктора в главной силовой передаче. ⁵ Аналогичные соображения применимы в промышленных приложениях.

Как выявляются и диагностируются неисправности шестерен?

Неисправности редуктора сложно обнаружить из-за сложности установки датчиков вибрации вблизи места повреждения и наличия значительного фонового шума из-за множественных механических возбуждений в системе.Это особенно верно в более сложных системах редукторов, в которых может быть несколько частот вращения, передаточных чисел и частот зацепления. ⁶ Следовательно, при обнаружении неисправностей зубчатых передач могут быть применены множественные и дополнительные подходы, включая анализ акустической эмиссии, анализ текущей сигнатуры и анализ масляного мусора.

С точки зрения анализа вибрации корпус редуктора является типичным местом установки акселерометра, при этом преобладающая мода колебаний — в осевом направлении. ⁷ Здоровые шестерни создают вибрацию с частотой, известной как частота зацепления шестерни. Это равно произведению частоты вала и количества зубьев шестерни. Обычно также существуют некоторые боковые полосы модуляции, связанные с допусками на изготовление и сборку. Это проиллюстрировано для исправной шестерни на Рисунке 8. Когда возникает локальная неисправность, такая как трещина зуба, сигнал вибрации при каждом обороте будет включать механическую реакцию системы на кратковременный удар при относительно низком уровне энергии.Обычно это низкоамплитудный широкополосный сигнал, который обычно считается непериодическим и нестационарным. ^7,8

Рис. 8. Частотный спектр исправной шестерни с частотой вращения коленчатого вала ~ 1000 об / мин, частотой вращения шестерни ~ 290 об / мин и зубьями = 24.

В результате этих конкретных характеристик стандартные методы частотной области сами по себе не считаются подходящими для точной идентификации неисправностей зубчатых передач. Спектральный анализ может оказаться неспособным обнаружить отказ шестерен на ранней стадии, поскольку энергия удара содержится в модуляции боковой полосы, которая также может содержать энергию от других зубчатых пар и механических компонентов.Обычно более подходящими являются методы временной области, такие как синхронное усреднение или подходы смешанной области, такие как вейвлет-анализ и демодуляция огибающей. ⁹

Какие системные характеристики необходимо учитывать при диагностике неисправности редуктора?

Широкая полоса пропускания обычно очень важна при обнаружении неисправности шестерни, поскольку количество зубцов шестерни действует как множитель в частотной области. Даже для относительно низкоскоростных систем требуемый диапазон частот обнаружения быстро увеличивается до нескольких кГц.Более того, локальные сбои дополнительно увеличивают требования к полосе пропускания.

Разрешение и низкий уровень шума чрезвычайно важны по нескольким причинам. Сложность установки датчиков вибрации в непосредственной близости к определенным зонам разлома означает, что механическая система потенциально имеет более высокое затухание сигнала вибрации, что делает жизненно важным возможность обнаружения сигналов низкой энергии. Более того, поскольку сигналы не являются статическими периодическими сигналами, нельзя полагаться на стандартные методы БПФ для извлечения сигналов с низкой амплитудой из высокого минимального уровня шума — минимальный уровень шума самого датчика должен быть низким.Это особенно верно в среде коробки передач, в которой происходит смешение нескольких сигнатур вибрации от разных элементов коробки передач. К этим соображениям следует добавить важность раннего обнаружения не только по причинам защиты активов, но и по причинам формирования сигнала. Было показано, что серьезность вибрации может быть выше в случае поломки одного зуба по сравнению с поломкой двух или более зубьев, что означает, что обнаружение может быть относительно проще на ранних стадиях.

Сводка

Обычно дисбаланс, несоосность, дефекты подшипников качения и дефекты зубьев шестерен — это лишь некоторые из множества типов неисправностей, которые могут быть обнаружены и диагностированы с помощью высокопроизводительных датчиков вибрации. Более высокие характеристики датчика в сочетании с соответствующими соображениями на уровне системы позволяют использовать решения нового поколения для мониторинга состояния, которые обеспечат более глубокое понимание механической работы широкого спектра промышленного оборудования и приложений.Эти решения изменят порядок проведения технического обслуживания и работу машин, в конечном итоге сократив время простоя, повысив эффективность и предоставив новые возможности оборудованию следующего поколения.

Таблица 1. Требования к каждому датчику Параметр

Тип неисправности	Пропускная способность	Плотность шума	Динамический диапазон	Разрешение
Дисбаланс	Низкий	Средний	Высокая	Средний
Несоосность	Средний	Низкое / среднее	Высокая	Средний
Подшипник	Высокая / очень высокая	Низкая	Средний	Высокая
Шестерни	Очень высокий	Низкий	Низкий	Высокая

Для таблицы 1 низкая полоса пропускания считается <1 кГц, средняя полоса пропускания составляет от 1 кГц до 5 кГц, а высокая полоса считается> 5 кГц.Низкая плотность шума считается> 1 м g / √Гц, средняя плотность шума составляет от 100 μ g / √Гц до 1 м g / √Гц, а высокая плотность шума считается <100 μ g / √Гц. Низкий динамический диапазон считается <5 г , средний динамический диапазон составляет от 5 г до 20 г , а высокий динамический диапазон считается> 20 г.

Рекомендации

¹ Джейсон Мэйс.«Спектральный анализ: ключевые особенности анализа спектров». SKF USA, Inc. 2002.

² Роберт Бонд Рэндалл. Мониторинг состояния на основе вибрации: промышленные, аэрокосмические и автомобильные приложения . John Wiley & Sons, Ltd., декабрь 2010 г.

³ Скотт Моррис. «Практика SKF в целлюлозно-бумажной промышленности». SKF Global Pulp & Paper Segment , No. 19, 2016.

⁴ Крис Д. Пауэлл, Эрик Свонсон и Сорин Вайсман.«Практический обзор критических скоростей и режимов вращающегося оборудования». Звук и вибрация , май 2005 г.

⁵ Шахин Хедаяти Киа, Умберто Энао и Жерар-Андре Каполино. «Тенденции в обнаружении неисправностей зубчатых передач с использованием анализа электрических характеристик в системах на основе индукционных машин». 2015 Семинар IEEE по проектированию, контролю и диагностике электрических машин (WEMDCD), Турин, стр. 297-303, 2015.

⁶ Александр Близнюк, Идо Дадон, Рената Кляйн и Яков Бортман.«Диагностика редуктора — характеристики типа неисправности». 2014.

⁷ Джорджио Далпиас, Алессандро Ривола и Риккардо Рубини. «Эффективность и чувствительность методов обработки вибрации для локального обнаружения неисправностей в зубчатых передачах». Механические системы и обработка сигналов , том 14, выпуск 3, 2000 г.

⁸ Веньи Ван. «Раннее обнаружение трещин зубьев шестерни с помощью метода резонансной демодуляции». Механические системы и обработка сигналов , том 15, выпуск 5, 2001.

⁹ Киран Вернекар, Хеманта Кумар и К.В. Гангадхаран. «Обнаружение неисправности шестерни с использованием анализа вибрации и непрерывного вейвлет-преобразования». Rulesia Materials Science , Volume 5, 2014.

I&C Performance Testing — AMS Corporation

AMS предоставляет оборудование, обучение и услуги для ядерной промышленности для измерения времени отклика датчиков температуры, давления, уровня и потока и проверки их калибровка с использованием методов измерения и мониторинга на месте и в режиме онлайн.

AMS измеряет время отклика технологических датчиков на ядерных установках с момента своего создания в 1977 году. Мы проводим эти и другие испытания практически на всех из 100 или более атомных электростанций в США, а также на многих в Европе и Азии. .

Время отклика датчиков температуры проверяется на месте с использованием метода отклика на скачок тока контура (LCSR) и измерения индекса самонагревания (SHI). Метод LCSR основан на нагреве чувствительного элемента RTD небольшим электрическим током.Этот ток вызывает температурный переход в RTD, который затем анализируется с помощью фирменного программного обеспечения AMS для определения времени отклика RTD. Метод LCSR был официально одобрен Комиссией по ядерному регулированию США (NRC) для измерения «времени отклика при эксплуатации» RTD систем безопасности на атомных электростанциях.

В дополнение к испытаниям LCSR, измерения SHI проводятся на RTD атомных электростанций в качестве дополнительной меры динамических характеристик. Как и в тесте LCSR, измерения SHI включают серию небольших электрических токов, которые прикладываются к RTD для измерения увеличения его сопротивления в зависимости от входной электрической мощности.Результат, называемый SHI, соответствует способности RTD рассеивать тепло и, таким образом, связан с его динамическими характеристиками.

Время отклика датчиков давления, уровня и расхода измеряется с помощью метода анализа шума. Этот метод основан на мониторинге естественных колебаний (шума), которые существуют на выходе датчиков во время работы установки. Шум извлекается из выхода датчика путем удаления составляющей постоянного тока сигнала и усиления составляющей переменного тока.Затем данные о шуме анализируются в частотной и / или временной области для определения времени отклика датчика. Дополнительным преимуществом метода анализа шума является то, что он обеспечивает время отклика не только датчика, но и чувствительной линии, которая передает информацию о давлении от технологического процесса к датчику. Любые засоры, пустоты или утечки в измерительной линии проявляются в данных о шуме и в увеличении измеренного времени отклика.

Тест LCSR, измерения SHI и анализ шума выполняются удаленно из зоны диспетчерской, где полевые провода от датчиков достигают шкафов КИП.Выполнение этих испытаний на месте является преимуществом, поскольку оно обеспечивает фактическое время отклика датчика в процессе эксплуатации с учетом всех влияний на время отклика установки и условий процесса. Лучшее время для выполнения этих измерений — при нормальном рабочем давлении и температуре (NOP / NOT) во время нормальной работы или в условиях горячего резервирования.

Калибровка датчиков температуры на атомных электростанциях проверяется методом перекрестной калибровки, а калибровка датчиков давления, уровня и расхода проверяется методом онлайн-мониторинга (OLM).Методы кросс-калибровки и OLM могут использовать данные с заводского компьютера или от автономной системы сбора данных, которая настроена на заводе для испытаний.

AMS не только предоставляет услуги по мониторингу времени отклика датчиков и калибровки, но также продает оборудование и услуги по обучению ядерной промышленности, чтобы пользователи могли проводить испытания на месте.

Неисправный датчик? Как проверить автомобильные датчики за 5 простых шагов

Источник: youtube.com

Автомобиль датчики обнаруживают химические и физические изменения в автомобиле, передавая информацию на компьютеры.

Но датчики могут иногда выходить из строя и передавать неверную информацию — или вообще не передавать.

Это влияет на эффективность и производительность автомобиля. Безопасность тоже, особенно если поврежденный датчик измеряет такие операции, как торможение и рулевое управление.

Здесь мы объясняем шаги по тестированию различных типов датчиков, используемых в автомобилях, когда они показывают признаки неисправности.

Процедуры тестирования автомобильных датчиков

Датчики, используемые в автомобилях, многочисленны и разнообразны. Некоторые из них распространены, а другие можно найти только в роскошных моделях.

Автомобильные датчики, описанные ниже, являются основными — того типа, с которым вы, вероятно, столкнетесь.

Вам понадобятся материалы и инструменты:

• Цифровой вольт-омметр — измеряет электрические неисправности, которые часто являются причиной неисправности автомобильного датчика.

  Для получения правильных и надежных результатов убедитесь, что DVOM является точным.

  Чтобы узнать об основах использования цифрового вольт-омметра, посмотрите это видео на YouTube.

• Перемычки и измерительные щупы — вы не хотите повредить изоляцию, когда вам пригодятся проверочные провода и контрольные щупы. Для некоторых тестов также необходимы перемычки.

  Это основные инструменты тестирования, необходимые для тестирования, но вы можете по возможности снабдить себя дополнительными. Вы можете захотеть иметь с собой инфракрасный термометр или сканирующий прибор для отображения данных тестирования.

  Для получения правильных результатов проверки убедитесь, что аккумулятор в идеальном состоянии — полностью заряжен, его соединения исправны и правильно проложены.

.
А теперь перейдем к самой процедуре тестирования.

Источник: http://www.quadratec.com

Как проверить автомобильный датчик положения коленчатого или распределительного вала

Датчик положения коленчатого вала непрерывно измеряет частоту вращения и положение коленчатого вала. Это важно для ЭБУ, чтобы определять время работы двигателя, например, впрыска топлива.

Выход из строя датчика может означать, что двигатель плохо работает или даже глохнет.

Датчики положения коленчатого или распределительного вала обычно имеют характеристики напряжения или сопротивления.Проверка их на отказ включает измерение выходного напряжения и сопротивления, а затем сопоставление результатов с результатами производителя.

Вот как проверить датчик.

Шаг 1

Осмотрите датчик на предмет визуальных признаков повреждения, таких как изношенная изоляция, ослабленные и поврежденные разъемы или монтажные болты.

Шаг 2

Установите цифровой вольт-омметр на показания в милливольтах. Включите зажигание, не запуская двигатель.

Шаг 3

Подключите положительный датчик DVOM к одному из разъемов датчика, а другой датчик — к земле. Напряжение должно быть в пределах значений производителя, обычно 200 мВ.

Шаг 4

Для проверки сопротивления установите ДВОМ на шкалу Ом. Отключите датчик и подключите любой из выводов к датчикам DVOM.

Шаг 5

Считайте значения сопротивления или сопротивления и сравните их со значениями производителя.

Если они не совпадают с , датчик неисправен.

Если сопротивление бесконечно , у вас есть разрыв цепи в датчике.

Если показания равны нулю Ом, датчик закорочен. Меняйте его, чтобы избежать проблем с двигателем.

Источник: www.corvettemods.com

Как проверить датчик массового расхода воздуха

Этот датчик измеряет количество воздуха, поступающего в двигатель, а также его плотность.

Датчик массового расхода воздуха, обычно расположенный между воздушным фильтром и корпусом дроссельной заслонки, помогает компьютеру автомобиля контролировать работу двигателя.Признаки отказа включают пропуски зажигания или остановку автомобиля.

Проверьте этот датчик, выполнив следующие действия.

Шаг 1

Найдите датчик в воздухозаборнике автомобиля. Осмотрите его на предмет повреждений, грязи или ослабленных соединений.

Шаг 2

Чтобы проверить, получает ли датчик питание, установите DVOM на 20 В постоянного тока.

Отключите датчик и подключите щупы измерителя к клеммам жгута проводов — отрицательный к GND и положительный к B +.

Показания счетчика должны показывать значение, близкое к напряжению батареи или от 10 до 13 вольт.

Если нет, значит, неисправна схема.

Шаг 3

Установите датчик и определите клеммы сигнала и питания. Обычно они обозначаются как SIG и GND соответственно.

Подключите счетчик к этим клеммам.

Шаг 4

Включите зажигание, но не запускайте двигатель.

Обратите внимание на показания, которые должны находиться в диапазоне от 0,2 до 1,5 вольт. Увеличьте обороты двигателя.

Показания должны измениться соответственно, достигнув 2 вольт.

Шаг 5

Чтобы проверить сопротивление, установите сопротивление чтения ДВОМ, затем отключите датчик.

Подключите один из щупов измерителя к сигнальной клемме датчика MSF, а другой — к земле.

Измеритель должен показывать 0 Ом или близко к этому.

Бесконечное сопротивление указывает на сгоревший датчик.

Источник: http://www.banggood.com

Как проверить автомобильные датчики кислорода

Датчик кислорода находится в выхлопе.

Определяя количество кислорода в выхлопных газах, кислородный датчик предоставляет информацию, необходимую для обеспечения эффективности двигателя.

Компьютер может контролировать количество воздуха для достижения нужных степеней сгорания, что не только помогает повысить производительность, но и снижает выбросы.

Используйте эту процедуру для проверки датчика.

Шаг 1

Снимите датчик и проверьте его на наличие плохих контактов или оголенных проводов.

Шаг 2

Установите датчик на место и запустите двигатель. Дайте ему поработать около пяти минут, затем выключите.

Шаг 3

Установите цифровой вольт-омметр на показания в милливольтах.

Подключите положительную клемму цифрового вольтметра к датчику, а отрицательную клемму — к земле.Значения должны быть в пределах 100–1 000 МВ.

Шаг 4

Снова включите двигатель и посмотрите на показания счетчика. Теперь значения должны быстро измениться.

Если показания остаются неизменными и достигают 500 милливольт, дайте двигателю немного прогреться.

Если показания не меняются, датчик неисправен. Вам нужно его заменить.

Шаг 5

Найдите вакуумный порт и откройте его, чтобы создать утечку вакуума.

Если вакуум работает правильно, показания счетчика должны повышаться при утечке вакуума и падать, когда вы закрываете вакуумный порт.

Источник: http://www.dgofen.com

Как проверить датчик положения дроссельной заслонки

Датчик положения дроссельной заслонки, TPS, представляет собой тип автоматического датчика, который обычно устанавливается на корпусе дроссельной заслонки, TPS может выйти из строя по разным причинам.

Это могут быть ослабленные соединения или поврежденные детали. Вот как проверить датчик.

Шаг 1

Найдите датчик.Он находится на стороне карбюратора в старых моделях и в системе впрыска топлива в новых автомобилях.

Шаг 2

Проверьте датчик на наличие ослабленных контактов или изношенной изоляции.

Шаг 3

Установите цифровой вольт-омметр для измерения 20 кОм.

Шаг 4

Присоедините положительный вывод DVOM к центральной клемме датчика, а отрицательный — к одной из оставшихся клемм.

Шаг 5

Медленно откройте и закройте отверстие дроссельной заслонки.

Показание цифрового вольтметра должно уменьшаться или увеличиваться в зависимости от используемой клеммы.

Считывание также должно быть постепенным. Если он неустойчивый или нестабильный, TPS неисправен и его необходимо заменить.

Источник: http://www.stockwiseauto.com

Как проверить датчик абсолютного давления в коллекторе

Этот датчик обычно расположен на межсетевом экране двигателя.

Обнаруживает снаружи, внутри и снаружи коллектора. Это помогает компьютеру рассчитать количество топлива, необходимое двигателю.

Вот как это проверить.

Шаг 1

Как и в случае с другими датчиками, осмотрите разъем MAP на предмет повреждений.

Шаг 2

Отсоедините датчик. Используйте перемычку для подключения датчика к терминалы.

Шаг 3

Включите зажигание, но не запускайте двигатель.

Шаг 4

Установите DVOM на 20 В постоянного тока и подключите его положительную клемму к B клемму на датчике.Подключите отрицательную клемму к земле. DVOM должно быть от 4,5 до 5 вольт.

Шаг 5

Запустите двигатель и дайте ему поработать на холостом ходу. Повторите шаг 4. Если показания DVOM не меняются, датчик поврежден и требует замены.

Заключение

Датчики могут выходить из строя и действительно выходят из строя. При возникновении повреждений их необходимо заменить.

Необходимо проверить датчик перед установкой нового.

Это гарантирует, что вы не поменяете рабочий.При проведении испытаний используйте надежные инструменты и оборудование. Вы не хотите получать неточные результаты.

Большинство автомобильных датчиков дороги, и неправильная диагностика может быть дорогостоящей. Для некоторых датчиков могут потребоваться процедуры тестирования, отличные от описанных здесь.

В случае сомнений всегда обращайтесь к руководству производителя. Кроме того, попросите квалифицированного специалиста оценить датчик, который, как вы подозреваете, поврежден.

Датчики производительности

: Контроль — Accedian

Skylight — это первый в отрасли контроллер обеспечения производительности, использующий виртуализацию сетевых функций (NFV) для обеспечения расширенных возможностей мониторинга в масштабах всей сети без необходимости использования дорогостоящего высокопроизводительного испытательного оборудования.

Этот радикально эффективный подход к мониторингу производительности сети сочетает в себе все преимущества виртуализации без ущерба для скорости или точности тестирования. Устраняя основные затраты, масштабируемость и барьеры покрытия для прозрачности производительности сети, поставщики услуг теперь могут более экономично обеспечивать лучшее качество обслуживания (QoE) для пользователей.

Датчики

Skylight работают вместе с модулями производительности Accedian, обеспечивая генерацию многопоточного трафика и возможность отслеживать производительность тысяч потоков.Модули просты в установке и стоят до 90% меньше, чем существующие решения, что позволяет поставщикам услуг реализовать значительную капитальную и операционную эффективность, обещанную архитектурой NFV, в то время как их клиенты получают выгоду от полностью гарантированной сети.

Разработанные, чтобы легко вписаться в существующую инфраструктуру и операционные процессы поставщика услуг, датчики Skylight используют те же интерфейсы, что и автономные решения Accedian, для открытого взаимодействия со стандартными сетевыми элементами, платформами управления, платформами аналитики и т. Д.

Результат сочетает централизованное управление с распределенной огневой мощью. Этот подход уникален своей масштабируемостью и способностью открыто сопрягать сетевую аналитику с существующей инфраструктурой, платформами управления и контроля.

Не обещайте производительности. Доставь это.

Датчики

Skylight обеспечивают повышенную производительность сети, качество обслуживания (QoS) и качество обслуживания (QoE) — за небольшую часть стоимости традиционных решений.Такие разнообразные приложения, как виртуализированное клиентское оборудование (vCPE), мониторинг мобильной сети и обеспечение транзакций финансовых услуг, могут быть реализованы просто, быстро и повсеместно.

Подробнее о датчиках Skylight читайте здесь.

Обеспечение виртуализированной производительности
Датчик производительности

Skylight: управление было создано на основе кода, технологии обработки пакетов и более сорока патентов, которые Accedian представила для преобразования обычных сетевых интерфейсных устройств в полностью функциональные элементы производительности.Виртуализация этих исключительных устройств была естественным прогрессом. Команда инженеров Accedian перенесла функции управления, контроля тестирования и обработки результатов — уже работающие на Linux на ЦП каждого элемента — на централизованный контроллер, одновременно перенеся обработку высокоскоростной передачи данных на программируемые процессоры FPGA последнего поколения, используемые в модулях Accedian.

Таким образом, датчик Skylight берет на себя «функциональность ЦП» для тысяч модулей производительности, каждый из которых действует как «удаленный порт».«Он также поддерживает информацию о синхронизации для каждой конечной точки, позволяя выполнять высокоточные односторонние измерения в различных удаленных точках.

Каждый модуль может выполнять тестирование активации службы (SAT), согласование трафика, OAM на основе стандартов и мониторинг производительности (PM) под контролем и командой датчика. Запатентованная Accedian двухуровневая архитектура обработки пакетов сохранена в конструкции модуля, что позволяет этим миниатюрным устройствам генерировать тестовый трафик с полной линейной скоростью и поддерживать тысячи сеансов управления производительностью на единицу.Результат включает в себя функциональные возможности элементов производительности Accedian в минимально возможном форм-факторе за небольшую часть стоимости.

Приложения для датчиков производительности Skylight включают:

• Тестирование активации службы
  Наши модули производительности, уникальные для Accedian, способны генерировать тестовый трафик на полной скорости линии с возможностью создания и анализа до четырех уникальных потоков или одновременного запуска четырех RFC-2544 / Y.1564 тесты активации службы для нескольких конечных точек службы.Это позволяет поставщикам услуг тестировать реальный путь обслуживания в часы пик, не влияя на сеть больше, чем сама услуга.
• Мониторинг производительности в реальном времени
  Мониторинг производительности TWAMP и Service OAM (SOAM) на основе стандартов можно проводить в реальном времени в мультивендорных, мультидоменных и многоуровневых сетях с использованием любой комбинации элементов Accedian, модули, программные агенты и сетевое оборудование различных производителей, поддерживающее отражатели на основе стандартов.Тысячи сеансов могут поддерживаться одним экземпляром датчиков Skylight среди его виртуализированных модулей. Статистические производные ключевых показателей в реальном времени, включая процентиль и минимальные / максимальные / средние значения, рассчитываются VCX в реальном времени по мере обработки результатов, что устраняет задержки при запросах при использовании этих высокоуровневых ключевых показателей эффективности в приложениях для управления сбоями и создания отчетов.
• Сегментируйте и расширяйте валидацию полного сервиса и видимость от ядра до периферии
  Модули достаточно экономичны, поэтому их можно устанавливать во всех ключевых точках на пути обслуживания для обеспечения как отдельных переходов, так и сквозных соединений. видимость окончания обслуживания.Запатентованный метод сегментированного тестирования обеспечивает результаты для каждого сегмента с использованием одного тестового пакета, что исключает ошибки в расчетных результатах, измеренных во время сеансов тестирования.
• Простой мониторинг инфраструктуры гибридного облака
  ИТ-команды предприятий сталкиваются с серьезной проблемой, когда обнаруживают, что их сложный высокоскоростной центр обработки данных и инфраструктура гибридного облака не соответствуют ожиданиям по производительности. Понимание того, что необходимо для решения этих проблем, требует инструментария, который отслеживает производительность сети от начала до конца, от филиалов до гибридного облака, от физических серверов до удаленных сотрудников.Skylight обеспечивает беспрепятственный доступ ко всем локациям и слоям во всей цепочке приложений. Аналитика управления производительностью в реальном времени выявляет зависимости приложений и сетей, чтобы точно определить и спрогнозировать любое влияние на работу пользователей. Благодаря исключительной масштабируемости при минимальной занимаемой площади, окупаемость ускоряется за счет простейшей настройки и удобства для пользователя.

Виртуализация ускоряет инновации

Архитектура Skylight — это будущее решений Accedian.Это инновационная платформа, легко расширяемая новыми функциями виртуальной сети (VNF) от Accedian и лучших в своем классе поставщиков. VNF могут быть быстро разработаны, а затем прозрачно распределены с помощью датчиков Sklight. Accedian продолжает внедрять новые исключительные возможности мониторинга на этой платформе, включая QoE для конкретных приложений, удаленное посредничество пакетов без потерь, мониторинг и доставку синхронизации, доставку веб-приложений с соблюдением соглашения об уровне обслуживания (SLA) и многое другое.